കൽക്കരി ഖനനത്തിനായി പിഡിസി ബിറ്റുകളുടെ ഒപ്റ്റിമൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്.

കൽക്കരി ഖനികളിൽ വാതക നിയന്ത്രണം, ജലനഷ്ടം തടയൽ, ഭൂമിശാസ്ത്ര പര്യവേക്ഷണം എന്നിവയ്ക്കായി വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു സാങ്കേതിക രീതിയാണ് ബോർഹോൾ നിർമ്മാണം, കൽക്കരി ഉൽപാദനത്തിന്റെ സുരക്ഷയും കാര്യക്ഷമതയും ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഇത് നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ചൈനയിൽ, കൽക്കരി ഖനികളിൽ പ്രതിവർഷം ദശലക്ഷക്കണക്കിന് മീറ്റർ ഡ്രില്ലിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയ്ക്ക് ഡ്രില്ലുകൾ, ഡ്രിൽ പൈപ്പുകൾ, ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ തുടങ്ങിയ ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ പിന്തുണ ആവശ്യമാണ്. അവയിൽ, നേരിട്ട് ദ്വാരങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനും പാറകൾ തകർക്കുന്നതിനും ഡ്രില്ലുകൾ അവശ്യ ഉപകരണങ്ങളാണ്.

പോളി ക്രിസ്റ്റലിൻ ഡയമണ്ട് കോമ്പോസിറ്റ് ഷീറ്റ് (PDC) അതിന്റെ അസാധാരണമായ വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും പ്രശംസനീയമായ ആഘാത കാഠിന്യവും കാരണം മൈനിംഗ് ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.പിഡിസി ബിറ്റുകൾഇടത്തരം കാഠിന്യമുള്ളതും താഴ്ന്നതുമായ പാറ രൂപീകരണങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ദീർഘമായ ഡ്രില്ലിംഗ് ആയുസ്സും വർദ്ധിച്ച നുഴഞ്ഞുകയറ്റ കാര്യക്ഷമതയും പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, അതുവഴി കൽക്കരി ഖനി ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ ഗണ്യമായ സാമ്പത്തിക നേട്ടങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നു. എണ്ണ ഡ്രില്ലിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, കൽക്കരി ഖനനത്തിന് ചെലവ് കുറഞ്ഞതും, സമയ-കാര്യക്ഷമവും, സാന്ദ്രമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തതുമായ സാങ്കേതിക ഗുണങ്ങളുണ്ട്. തൽഫലമായി, PDC ബിറ്റുകൾക്കുള്ള മൊത്തത്തിലുള്ള ആവശ്യകതകൾ അമിതമായി ആവശ്യപ്പെടുന്നില്ല.

ഖനന മേഖലയിൽ നിലവിലുള്ള വെല്ലുവിളികൾപിഡിസി ബിറ്റുകൾഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ① പിഡിസി ബിറ്റുകൾ ഖനനം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള പ്രവേശന പരിധി താരതമ്യേന കുറവാണ്, നിരവധി നിർമ്മാതാക്കൾ വ്യത്യസ്ത നിലവാരത്തിലുള്ള ഗുണനിലവാരം വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ② കൽക്കരി ഖനികളിലെ ഭൂഗർഭ കുഴിക്കലിന്റെ ഉപയോഗങ്ങളും ആവശ്യകതകളും വ്യക്തമായ അസമത്വങ്ങൾ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, അതേസമയം ഖനന പിഡിസി ബിറ്റുകളുടെ വർഗ്ഗീകരണം സങ്കീർണ്ണവും വൈവിധ്യപൂർണ്ണവുമാണ്. കൂടാതെ, തുടർന്നുള്ള ഉപയോഗ പ്രക്രിയയിൽ വ്യവസ്ഥാപിതവും യുക്തിസഹവുമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളുടെ അഭാവമുണ്ട്. ③ കൽക്കരി ഖനികളിൽ സങ്കീർണ്ണമായ ഹാർഡ് സ്ട്രാറ്റകളുടെ വ്യാപനം വർദ്ധിച്ചുവരുന്നതിനാൽ, പരമ്പരാഗത ഖനന പിഡിസി ബിറ്റുകൾ കാര്യക്ഷമമായ ഓൺ-സൈറ്റ് ഡ്രില്ലിംഗിനുള്ള നിർമ്മാണ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു, ഇത് മന്ദഗതിയിലുള്ള പുരോഗതിയോ പൂർണ്ണമായ ഫൂട്ടേജിന്റെ അഭാവമോ ഉണ്ടാക്കുന്നു. ④ കൽക്കരി ഖനിയിലെ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞ നിർമ്മാണ സാഹചര്യങ്ങൾ കാരണം, നിർമ്മാണ ഉദ്യോഗസ്ഥർ ഡ്രില്ലിംഗ് നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കുന്നത് ചിലപ്പോൾ ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും.

ഖനനത്തിന്റെ പ്രവർത്തന ഫലപ്രാപ്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്പിഡിസി ബിറ്റുകൾ, ഈ പ്രബന്ധം പ്രാഥമിക പരാജയ രീതികളുടെ സമഗ്രമായ വിശകലനം നൽകുകയും ഓരോ തരത്തിലുള്ള പരാജയത്തിനും അടിസ്ഥാന കാരണങ്ങൾ അന്വേഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ, ഈ ബിറ്റുകളുടെ വിവേകപൂർണ്ണമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ ഉപയോഗത്തിനും പ്രായോഗിക ശുപാർശകൾ നിർദ്ദേശിക്കുന്നു.

1. ഖനനത്തിലെ പിഡിസി ബിറ്റ് പരാജയത്തിന്റെ രൂപത്തിന്റെയും കാരണങ്ങളുടെയും വിശകലനം.

നിലവിൽ, മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകളുടെ ഘടകങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ ബിറ്റ് ബോഡി, പിഡിസി കട്ടറുകൾ, ഗേജ് അലോയ്‌കൾ, മറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പിഡിസി കട്ടറുകളും ഗേജ് അലോയ്‌കളും ബിറ്റ് ബോഡിയിൽ ബ്രേസ് ചെയ്‌ത് സുരക്ഷിതമായ അറ്റാച്ച്‌മെന്റ് ഉറപ്പാക്കുന്നു. പതിവ് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ, ഡ്രിൽ വടി ഡ്രിൽ ബിറ്റുമായി ഇടപഴകുന്ന ദ്വാരത്തിന്റെ അടിയിലേക്ക് ടോർക്കും ഫീഡ് മർദ്ദവും കൈമാറുന്നു. ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ ഉപയോഗത്തിലൂടെയാണ് പാറ മുറിക്കൽ പ്രക്രിയ പൂർത്തീകരിക്കുന്നത്. കൂടാതെ, ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ചുറ്റളവ് സമഗ്രത സംരക്ഷിച്ചുകൊണ്ട് ഗേജ് അലോയ്‌കൾ അമിതമായ തേയ്മാനത്തിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, പിഡിസി ബിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് പാറ മുറിക്കുമ്പോൾ ദ്വാരത്തിന്റെ അടിയിലുള്ള കട്ടറിൽ ചെലുത്തുന്ന സങ്കീർണ്ണമായ ബലങ്ങൾ, രൂപീകരണ സവിശേഷതകളിലെ മാറ്റങ്ങൾ, നിർമ്മാണ സാങ്കേതിക വിദ്യകളുടെയും ഉപകരണങ്ങളുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന ഉദ്യോഗസ്ഥരുടെ പ്രവർത്തന വൈദഗ്ദ്ധ്യം, ബിറ്റുകൾക്കുള്ള ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടികൾ എന്നിവ പോലുള്ള വിവിധ ഘടകങ്ങൾ പ്രയോഗ ഫലപ്രാപ്തിയെ സാരമായി ബാധിക്കുമെന്ന് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്, ഇത് ഈ ബിറ്റുകളുടെ പരാജയത്തിന്റെ വിവിധ രൂപങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. കൽക്കരി ഖനി ഡ്രില്ലിംഗ് സൈറ്റുകളിൽ നടത്തിയ ഒരു അന്വേഷണത്തിലൂടെ, വ്യത്യസ്ത പരാജയ രീതികളും പ്രാഥമിക കാരണങ്ങളും ഞങ്ങൾ സംഗ്രഹിക്കുകയും വിശകലനം ചെയ്യുകയും ചെയ്തു.പിഡിസി ബിറ്റുകൾ.

1.1 ഉയർന്ന താപനിലയിലും ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുമുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ PDC സിന്റർ ചെയ്യുമ്പോൾ PDC കട്ടർ പരാജയം സംഭവിക്കുന്നു. കോമ്പോസിറ്റ് ഷീറ്റിൽ രണ്ട് പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു: ചിത്രം 2 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ ഒരു ഡയമണ്ട് പാളിയും ഒരു കാർബൈഡ് മാട്രിക്സും.

പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ പ്രാഥമിക പരാജയ രീതികളിൽ സാധാരണ തേയ്മാനം, അടർന്നു പോകൽ, ബ്ലേഡ് തകരൽ, ഡീലാമിനേഷൻ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

(1) പതിവ് തേയ്മാനം

സാധാരണ തേയ്മാനം എന്ന പ്രതിഭാസം പാറ മുറിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ പിഡിസി കട്ടറുകളിൽ സംഭവിക്കുന്ന ഒരു തരം സാധാരണ കേടുപാടാണ്, പ്രധാനമായും ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രതലത്തിൽ വിള്ളലിന്റെ വ്യക്തമായ അടയാളങ്ങളില്ലാതെ, ഡയമണ്ട് പാളിയിലും സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിലും ഗണ്യമായ മാക്രോസ്കോപ്പിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് നഷ്ടമാണ് ഇതിന്റെ സവിശേഷത.

(2) ചിപ്പ് ഡ്രോപ്പ്

പിഡിസി കട്ടറുകൾ ബിറ്റ് ബോഡിയിൽ നിന്ന് വേർപെടുമ്പോഴാണ് ചിപ്പ് ഡ്രോപ്പ് എന്ന പ്രതിഭാസം സംഭവിക്കുന്നത്, ഇത് ബിറ്റ് പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട സവിശേഷത, ബിറ്റ് ബോഡിയിൽ നിന്ന് പിഡിസി കട്ടറുകൾ പൂർണ്ണമായും വേർപെടുത്തപ്പെടുന്നു എന്നതാണ്, ബിറ്റ് ബോഡിക്കും പിഡിസി കട്ടറുകൾക്കും ഇടയിൽ വെൽഡിംഗ് നടക്കുന്ന കുഴിയിൽ അലോയ് അവശിഷ്ടങ്ങൾ കാണുന്നില്ല എന്നതാണ്.

വീഴുന്ന ഫിലിമിന്റെ കുറവ് ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ:

① ബോർഹോളിന്റെ അടിയിലെ ഉയർന്ന താപനില ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഡ്രൈ ഡ്രില്ലിംഗ് നിർമ്മാണ സാങ്കേതികവിദ്യയിലോ വാട്ടർ പ്ലഗ് രൂപീകരണത്തിലോ വെല്ലുവിളികൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, അതേസമയം അതിവേഗ റോട്ടറി റോക്ക് കട്ടിംഗ് സമയത്ത് ഡ്രില്ലിലെ പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ സമയബന്ധിതമായ തണുപ്പിക്കലിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. തൽഫലമായി, ദ്വാര അടിയിൽ താപനിലയിൽ ഗണ്യമായ വർദ്ധനവുണ്ടാകുന്നു, ഇത് സോൾഡറിന്റെ നിർണായക താപനിലയെ മറികടക്കുകയും സോൾഡർ ഉരുകുന്നതിനും തുടർന്ന് പിഡിസി കട്ടറുകൾ വേർപെടുത്തുന്നതിനും കാരണമാകും.

② ഡ്രിൽ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നിയന്ത്രണം വേണ്ടത്ര കർശനമല്ല. വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് ശരിയായ വൃത്തിയാക്കലിന്റെ അഭാവം, തകരാറുള്ള വെൽഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ അപര്യാപ്തമായ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്യാസ് മാനേജ്‌മെന്റ്, യുക്തിരഹിതമായ താപ സംരക്ഷണ താപനില അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷമുള്ള അപര്യാപ്തമായ സമയം എന്നിവയുണ്ട്, ഇവയെല്ലാം ബിറ്റ് വേർപിരിയലിന് കാരണമായേക്കാം. പൂർണ്ണവും ഉറച്ചതുമായ വെൽഡുകൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയ (പ്രത്യേകിച്ച് പി‌ഡി‌സി കട്ടർ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ) കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ നിർമ്മാതാക്കളോട് ആവശ്യപ്പെടുന്നതിനു പുറമേ, സാധ്യമാകുമ്പോഴെല്ലാം വാട്ടർ ഡ്രില്ലിംഗ് തിരഞ്ഞെടുത്ത് ഡ്രൈ ഡ്രില്ലിംഗ് നിർമ്മാണം ഒഴിവാക്കിക്കൊണ്ട് ഡ്രില്ലിംഗ് നിർമ്മാണ നടപടിക്രമം വ്യക്തമാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാര ഡ്രില്ലിംഗിനായി, വടി ഡ്രില്ലിംഗ് ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വെള്ളം തിരികെ വരുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കണം. കൂടാതെ, ദ്വാരത്തിന്റെ അടിയിലേക്ക് ഡ്രിൽ ചേർക്കുന്നതിനുമുമ്പ് ഓരോ തവണയും, തടസ്സം തടയുന്നതിന് എന്തെങ്കിലും തടസ്സങ്ങളുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

(3) ബ്ലേഡ് പൊട്ടൽ

പിഡിസി കട്ടറുകളിലെ വജ്ര പാളിയുടെ പൊട്ടൽ വ്യാപകമായ പരാജയ രീതിയെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നുപിഡിസി ബിറ്റുകൾഈ പരാജയ രീതിയുടെ ഒരു സവിശേഷത ഡയമണ്ട് പാളിയുടെ പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച വിള്ളലാണ്, ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിനൊപ്പം ഒരേസമയം പൊട്ടൽ സംഭവിക്കാറുണ്ട്.

പിഡിസി ബിറ്റ് പൊട്ടിപ്പോകുന്നതിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ:

① പിഡിസി കട്ടറിന്റെ അന്തർലീനമായ സവിശേഷതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുത്ത കട്ടർ കുറഞ്ഞ ആഘാത പ്രതിരോധം പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡിന്റെയും (ഡബ്ല്യുസി) ഡയമണ്ട് മൈക്രോ-പൗഡറിന്റെയും സംയോജിത ശക്തി അപര്യാപ്തമാണ്, ഇത് പാറ വിഘടനത്തിന്റെ സമ്മർദ്ദത്തിൽ പരാജയപ്പെടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്;

② നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഘടകങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നത് ഓൺ-സൈറ്റ് നിർമ്മാണ മർദ്ദം അമിതമായി ഉയർന്നതാണെന്നാണ്. ബിറ്റിൽ PDC കട്ടർ ചെലുത്തുന്ന മർദ്ദം കട്ടറിന്റെ മർദ്ദ പരിധിയെ ഗണ്യമായി കവിയുന്നു, ഇത് വജ്ര പാളി വിണ്ടുകീറുന്നതിനും തുടർന്ന് കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തകരുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു.

③ സങ്കീർണ്ണമായ രൂപീകരണങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഘടകങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നത്, കട്ടിയുള്ളതും പൊട്ടുന്നതുമായ രൂപീകരണങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ സമയത്ത്, PDC കട്ടറുകളിലെ ആഘാത ഭാരം അവയുടെ ആഘാത കാഠിന്യത്തെ കവിയുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് എഡ്ജിന്റെ തകർച്ചയിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം എന്നാണ്.

④ ബിറ്റ് കട്ടിംഗ് ആംഗിളിന്റെ രൂപകൽപ്പന അപര്യാപ്തമാണ്, കാരണം അത് കൂടുതൽ കട്ടിയുള്ള രൂപീകരണത്തിന് കൂടുതൽ കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ ആവശ്യമാണ് എന്ന തത്വം പാലിക്കുന്നില്ല. കട്ടിയുള്ള രൂപീകരണങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ, ഒരു ചെറിയ കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ PDC കട്ടറിൽ അമിതമായ ബലം ചെലുത്താൻ ഇടയാക്കും, ഇത് ഒടുവിൽ കട്ടിംഗ് എഡ്ജിന്റെ തകർച്ചയിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.

⑤ ഭൂഗർഭ റോഡുകളിലെ സപ്പോർട്ടിംഗ് ബോൾട്ടുകളുടെയും ആങ്കർ കേബിളുകളുടെയും ക്രമീകരണം ഈ ഘടകങ്ങളുമായി കൂട്ടിയിടിക്കുമ്പോൾ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് തകരാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നുവെന്ന് മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ബിറ്റ് പരാജയം തടയാൻ, ഡ്രില്ലിംഗ് ഇൻസ്ട്രക്ഷൻ മാനുവലിൽ വിവരിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ കർശനമായി പാലിക്കേണ്ടത് മാത്രമല്ല, രൂപീകരണ സാഹചര്യങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഡ്രിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. പ്രത്യേകിച്ചും, ഹാർഡ് ഫോർമേഷനുകളിലേക്ക് തുരക്കുമ്പോൾ, ബിറ്റിന്റെ കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിന്റെ ആക്രമണാത്മകത കുറയ്ക്കുകയും ബിറ്റിനുള്ള സംരക്ഷണം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് നല്ലതാണ്. കൂടാതെ, ഹാർഡ് ഫ്രാക്ചേർഡ് ഫോർമേഷനുകളിലൂടെ തുരക്കുമ്പോഴോ ഇംപാക്റ്റ് കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് കട്ടറിന്റെ ഡയമണ്ട് പാളിയുടെ ബാഹ്യ ആകൃതി പരിഷ്കരിക്കുമ്പോഴോ ഉയർന്ന ഇംപാക്റ്റ് കാഠിന്യമുള്ള പിഡിസി കട്ടറുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു; ഉദാഹരണത്തിന്, വളഞ്ഞ പിഡിസി കട്ടറുകൾ സാധാരണയായി ഫ്ലാറ്റ് തരങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് മികച്ച ഇംപാക്ട് പ്രതിരോധം കാണിക്കുന്നു. കൂടാതെ, ബോൾട്ടുകളിലേക്കും ആങ്കർ കേബിളുകളിലേക്കും തുരക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ നിർമ്മാണ സമയത്ത് ദ്വാരങ്ങളുടെ ന്യായമായ ലേഔട്ട് നടപ്പിലാക്കണം.

(4) ഡീലാമിനേഷൻ

ചിത്രം 3-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, പിഡിസി കോമ്പോസിറ്റ് ഷീറ്റുകളിലെ സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിൽ നിന്ന് വജ്ര പാളി വേർപെടുത്തുന്നതിനെയാണ് ഡീലാമിനേഷൻ എന്ന് പറയുന്നത്.

PDC കട്ടറുകളുടെ വജ്ര പാളിയിൽ ഡീലാമിനേഷൻ ഉണ്ടാകാനുള്ള പ്രധാന കാരണം വജ്ര പാളിക്കും സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിനും ഇടയിലുള്ള ഗണ്യമായ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദവും അവയുടെ താപ വികാസ ഗുണകങ്ങളിലെ ഗണ്യമായ വ്യത്യാസവുമാണ്. പാറ മുറിക്കുമ്പോൾ, ഘർഷണ താപവും വാഷിംഗ് ദ്രാവകങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള തണുപ്പും മൂലം ഉണ്ടാകുന്ന താപ സമ്മർദ്ദങ്ങൾ കാരണം വജ്ര പാളിയും സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സും അസിൻക്രണസ് സങ്കോചം അനുഭവിക്കുന്നു. തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ആഘാത ലോഡും അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദവും കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിൽ നിന്ന് വജ്ര പാളി അടർന്നുപോകുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് ഒടുവിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഡീലാമിനേഷൻ ലഘൂകരിക്കുന്നതിന്, നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം പരിഹരിക്കുന്ന ഉചിതമായ ബോണ്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകളും തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, മാട്രിക്സിനായി ഒരു പുതിയ ഇന്റർഫേസ് ആകൃതി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നത് വജ്ര പാളിക്കും സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിനും ഇടയിലുള്ള ബോണ്ടിംഗ് ഗുണങ്ങൾ വർദ്ധിപ്പിക്കും.

1.2 ചിത്രം 4-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഡ്രിൽ ബോഡിയിലെ ബ്ലേഡ് ഒടിവുകളാണ് ഡ്രിൽ ബോഡി പരാജയത്തിന്റെ പ്രധാന സവിശേഷത.

 

ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ബ്ലേഡ് ഒടിവ് കൂടുതലും ബോഡി ബിറ്റിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്, സ്റ്റീൽ ബോഡി ബിറ്റ് അപൂർവ്വമായി മാത്രമേ സംഭവിക്കൂ. ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ബ്ലേഡ് ഒടിവുണ്ടാകാനുള്ള കാരണങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്: ① ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ക്രൗൺ പൊടി മെറ്റലർജി പ്രക്രിയയിലൂടെ ഒരേസമയം സിന്റർ ചെയ്തിരിക്കുന്നതിനാൽ ബിറ്റ് ബോഡി അഴിക്കുമ്പോൾ ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ബ്ലേഡിൽ അടിക്കുന്നത്. സാധാരണ സ്റ്റീൽ ബോഡി ബിറ്റുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ. ബിറ്റ് ബോഡി ബിറ്റിന് ഉയർന്ന വെയർ റെസിസ്റ്റൻസ് ഉണ്ട്. എന്നാൽ ബോഡി മെറ്റീരിയലിന്റെ കാഠിന്യം അതിനനുസരിച്ച് കുറയുന്നു, ബിറ്റ് ബോഡി അഴിക്കുമ്പോൾ ബിറ്റ് ബോഡിയുടെ ബ്ലേഡ് തകർക്കാൻ എളുപ്പമാണ്; ② ബിറ്റ് സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നിയന്ത്രണം കർശനമല്ല. സിന്റർ ചെയ്ത ബിറ്റ് ബോഡി എൻട്രെയിൻമെന്റ് ആണ്, ലോഹ പൊടി ഒരു അലോയ് രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു. ബ്ലേഡ് പൊട്ടുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ. ഡ്രിൽ അഴിക്കുമ്പോൾ ഷാക്കിളിനെ സഹായിക്കാൻ ഉപയോക്താവിന് ഡെന്റൽ പ്ലയർ പോലുള്ള മികച്ച ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ടായിരുന്നു. അങ്ങനെ ബ്ലേഡിൽ മുട്ടുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ; രണ്ടാമതായി. സിന്റർ ചെയ്ത ബോഡിയുടെ ഗുണനിലവാരം നിർമ്മാതാക്കൾ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം. സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ മാത്രമല്ല. മാത്രമല്ല, പൊടി പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഇടയ്ക്കിടെ ലോഹപ്പൊടി നിരീക്ഷിക്കുകയും വേണം.

2. മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റിന്റെ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഡിസൈനും ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും

2.1 ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ഡിസൈൻ

(1) ബിറ്റിന്റെ പരാജയ രൂപത്തിന്, ഡ്രിൽ ഡിസൈനിൽ നിന്ന് അതിന്റെ ഘടന ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പിഡിസി ബിറ്റിന്റെ പ്രധാന ഡിസൈൻ പാരാമീറ്ററുകളിൽ കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ α. സൈഡ് ആംഗിൾ β. അസിമുത്ത് ആംഗിൾ γ. മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു. γ എന്നത് പിഡിസി പല്ലുകളുടെ ഓറിയന്റേഷൻ റഫറൻസ് ലൈനും ബിറ്റിന്റെ മധ്യരേഖയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള കോണിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. α എന്നത് പിഡിസി പല്ലിന്റെ ഓറിയന്റേഷൻ റഫറൻസ് ലൈനും കട്ടറിന്റെ വർക്കിംഗ് പ്ലെയിനും ഇടയിലുള്ള കോണിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ചിത്രം 5 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ. β എന്നത് മധ്യബിന്ദുവിലൂടെയുള്ള തലത്തിനും ബിറ്റിന്റെ മധ്യരേഖയ്ക്കും കട്ടറിന്റെ വർക്കിംഗ് പ്ലെയിനും ഇടയിലുള്ള കോണിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ചിത്രം 6 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ. പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ കട്ടിംഗ് ആംഗിളും സൈഡ് ആംഗിളും ബിറ്റിന്റെ ആയുസ്സിനെയും ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുമെന്ന് പ്രാഥമിക ഗവേഷണവും സമഗ്രമായ ആപ്ലിക്കേഷൻ വിശകലനവും കാണിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത ഡ്രില്ലിംഗ് രൂപങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ബിറ്റിന്റെ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ ഡിസൈൻ ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമതയെ വളരെയധികം ബാധിക്കും. അല്ലെങ്കിൽ ഫൂട്ടേജ് പോലും ഇല്ല; കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ. പിഡിസി കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് പൊട്ടുന്നതിനും മറ്റ് പ്രതിഭാസങ്ങൾക്കും സാധ്യതയുണ്ട്. അതിനാൽ. ക്രമരഹിതമായ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് പകരം ഒരു മിതമായ കട്ടിംഗ് ആംഗിളും സൈഡ് ആംഗിളും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്ന പാരാമീറ്റർ സ്കീം തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ ഡ്രിൽ ഡിസൈൻ സമഗ്രമായി പരിഗണിക്കണം.

(2) ബിറ്റിന്റെ കട്ടിംഗ് ആംഗിൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനൊപ്പം, പിഡിസി കട്ടറുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടതും അത്യാവശ്യമാണ്. പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകളെ സാരമായി സ്വാധീനിക്കുന്നു, കാരണം ഇത് അവയുടെ കട്ടിംഗ് പ്രകടനത്തെയും ആയുസ്സിനെയും നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ഡയമണ്ട് പാളിക്കും സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് മാട്രിക്സിനും ഇടയിലുള്ള ബോണ്ടിംഗ് ഇന്റർഫേസിലെ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുക എന്നതാണ് പിഡിസിയുടെ ഗുണനിലവാരം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിൽ ഒരു നിർണായക ഘടകം. പ്ലാനർ ഇന്റർഫേസ് ഘടനയുള്ള പിഡിസി കട്ടറുകളിൽ പരമാവധി സമ്മർദ്ദം ഈ ഇന്റർഫേസിന്റെ ഇരുവശത്തും കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നുവെന്നും, വജ്ര പാളിയുടെ അരികിൽ പീക്ക് ടെൻസൈൽ, ഷിയർ സമ്മർദ്ദങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നുവെന്നും ഗവേഷണങ്ങൾ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ സാന്നിധ്യം പിഡിസിയിൽ അസാധാരണമായ ഒടിവുകൾക്ക് കാരണമാകും, അതേസമയം ഷിയർ സമ്മർദ്ദം പിഡിസി കട്ടറുകളിൽ ഡീലാമിനേഷന് ഒരു പ്രാഥമിക കാരണമായി വർത്തിക്കുന്നു.

(3) പിഡിസി കട്ടറുകളിലെ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനു പുറമേ, ദ്വിതീയ ചികിത്സകൾക്ക് അവയുടെ ഗുണനിലവാരം കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. നിലവിൽ, പ്രാഥമിക ഉപരിതല ചികിത്സാ രീതികളിൽ ഡയമണ്ട് ഉപരിതല പൊടിക്കൽ, എഡ്ജ് ചേംഫറിംഗ്, ആകൃതിയിലുള്ള മെഷീനിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. യഥാർത്ഥ ജോലി സാഹചര്യങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി പിഡിസി കട്ടറുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

2.2 ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

നിലവിൽ, മിക്ക ഖനന മേഖലകളിലും ഡൗൺ ഹോൾ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പിഡിസി ബിറ്റുകളിൽ പ്രധാനമായും ത്രീ-വിംഗ് കോൺകേവ് ഡിസൈൻ ഉണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ ബിറ്റുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് പലപ്പോഴും പരിമിതമാണ്, കൂടാതെ വർഗ്ഗീകരണത്തിന്റെ അഭാവവും കാരണം വ്യത്യസ്ത സ്ട്രാറ്റകളുടെ പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ വേണ്ടത്ര നിറവേറ്റാത്ത ഒരു ഏകീകൃത സമീപനം ഉണ്ടാകുന്നു. സങ്കീർണ്ണമായ രൂപീകരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും പ്രശ്‌നകരമാണ്, പരമ്പരാഗത കോൺകേവ് ബിറ്റുകൾ തൃപ്തികരമായ പ്രകടനം നൽകാൻ പാടുപെടുന്നു, ഇത് ബിറ്റ് ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. അത്തരം കാര്യക്ഷമതയില്ലായ്മകൾ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക മാത്രമല്ല, നിർമ്മാണ ഷെഡ്യൂളുകളെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും ഗണ്യമായ സാമ്പത്തിക നഷ്ടം വരുത്തുകയും ചെയ്തേക്കാം. അതിനാൽ, വ്യത്യസ്ത രൂപീകരണ സാഹചര്യങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ഉചിതമായ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

ബിറ്റ് ബോഡി മെറ്റീരിയലിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കി മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകളെ രണ്ട് പ്രധാന തരങ്ങളായി തരംതിരിക്കാം: സ്റ്റീൽ തരം, ടയർ തരം. സ്റ്റീൽ-ടൈപ്പ് ബിറ്റ് ബോഡികൾ പ്രധാനമായും മെക്കാനിക്കൽ രീതികളിലൂടെയാണ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്, ഇത് പരമ്പരാഗത ഫോർമേഷൻ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്ന നല്ല കാഠിന്യം നൽകുന്നു. ഇതിനു വിപരീതമായി, ടയർ-ടൈപ്പ് ബിറ്റ് ബോഡികൾ പൊടി മെറ്റലർജി പ്രക്രിയകൾ ഉപയോഗിച്ച് സിന്റർ ചെയ്യുന്നു, ഹാർഡ് റോക്ക് ഡ്രില്ലിംഗിനോ എക്സ്റ്റൻഡഡ് ഡ്രില്ലിംഗ് ജോലികൾക്കോ ​​അനുയോജ്യമായ ഉയർന്ന വെയർ റെസിസ്റ്റൻസ് വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ, ചിത്രം 7-ൽ ചിത്രീകരിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ആന്തരിക കോൺകേവ്, ആർക്ക് കോർണർ, ഫ്ലാറ്റ് ബോട്ടം, സ്ക്രാപ്പർ, മറ്റുള്ളവ എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ ഘടനകളായി ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളെ തരംതിരിക്കാം. ①കോൺകേവ് ബിറ്റിന്റെ കോൺകേവ് ഘടന രൂപകൽപ്പന പരമ്പരാഗത രൂപീകരണ നിർമ്മാണ സമയത്ത് നേരെയാക്കൽ ഇഫക്റ്റുകൾ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു; ②ആർക്ക് ബിറ്റിന്റെ ഡിസ്പേർഡ് ടൂത്ത് ക്രമീകരണം ഉയർന്ന പല്ല് സാന്ദ്രതയ്ക്കും മീഡിയം-ഹാർഡ് സ്ട്രാറ്റകളിലും അതിനു മുകളിലും പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ മെച്ചപ്പെട്ട ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമതയ്ക്കും കാരണമാകുന്നു; ③ഫ്ലാറ്റ്-ബോട്ടം ബിറ്റിന്റെ ലിപ് ആകൃതി ഏതാണ്ട് പരന്നതാണ്, ഇത് സ്കീവിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിന് അതിന്റെ വശങ്ങളിലെ അരികുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുന്നു - ഈ ഡിസൈൻ പ്രധാനമായും ദിശാസൂചന ഡ്രില്ലിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു; ④ സ്ക്രാപ്പർ ബിറ്റ് സാധാരണയായി ഒരു കോണാകൃതിയിലുള്ള ഘടനയാണ് കാണിക്കുന്നത്, അത് കൂടുതൽ ആക്രമണാത്മകത നൽകുന്നു, ഇത് പ്രധാനമായും മൃദുവായ സ്ട്രാറ്റകളിലോ കൽക്കരി തുന്നൽ നിർമ്മാണങ്ങളിലോ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

റഫറൻസിനായി പട്ടിക 1-ൽ അവതരിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, നിലവിലുള്ള മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകൾ സംഗ്രഹിച്ച് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ വിവിധ പ്രവർത്തന, രൂപീകരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ പിഡിസി ബിറ്റുകൾക്കായുള്ള തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മാനദണ്ഡങ്ങളും ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്.

3. മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റിന്റെ ഉപയോഗത്തിനുള്ള മുൻകരുതലുകൾ

ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനൊപ്പം, ഈ ഉപകരണങ്ങൾ ശരിയായി ഉപയോഗിക്കേണ്ടതും ഒരുപോലെ നിർണായകമാണ്. കൽക്കരി ഖനികളിലെ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞ നിർമ്മാണ സാഹചര്യങ്ങൾ കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, തൊഴിലാളികൾ പലപ്പോഴും PDC ബിറ്റ് പ്രവർത്തന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കാൻ പാടുപെടുന്നു, ഇത് അനുചിതമായ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ കാരണം ബിറ്റ് പരാജയപ്പെടുന്ന സംഭവങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ശ്രമത്തിൽ, ചില ഖനന മേഖലകൾ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ബിറ്റ് ഭാരം വിവേചനരഹിതമായി വർദ്ധിപ്പിച്ചേക്കാം, ഇത് അകാല ബിറ്റ് പരാജയത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. PDC ബിറ്റുകൾ ശരിയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത് അവയുടെ പ്രകടനം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും ഉൽപാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. PDC ബിറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഇനിപ്പറയുന്ന പരിഗണനകൾക്ക് ശ്രദ്ധ നൽകണം:

(1) പിഡിസി ബിറ്റും ഡ്രിൽ ടൂളും തമ്മിലുള്ള ഗ്രേഡിംഗ് ബന്ധം ശ്രദ്ധിക്കുക, വലിയ വ്യാസമുള്ള ഡ്രിൽ പൈപ്പ് വളരെ ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ഡ്രിൽ പൈപ്പുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ലെന്നും ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ഡ്രിൽ പൈപ്പ് വലിയ വ്യാസമുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കുക.

(2) നെസ്റ്റ് നിർമ്മാണത്തിനായി ഒരു പ്രത്യേക ഹോൾ ഡ്രിൽ അല്ലെങ്കിൽ പഴക്കം ചെന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ സമീപനം, അതേസമയം ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ ലെയ്ൻ സൈഡ് ബോൾട്ടുകൾ, ആങ്കർ കേബിളുകൾ, സമാനമായ തടസ്സങ്ങൾ എന്നിവയുടെ സാമീപ്യം ഒഴിവാക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

(3) ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ നടത്തുമ്പോൾ, ബോർഹോളിനുള്ളിലെ അമിത മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന അപകടങ്ങൾ തടയുന്നതിന് ഫീഡ് മർദ്ദം നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്.

(4) ഡ്രൈ ഡ്രില്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പ്രഷർ എയർ ഡ്രില്ലിംഗ് ഒഴിവാക്കിക്കൊണ്ട് ശുദ്ധജല ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികത ഉപയോഗിക്കുക. പ്രഷർ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ദ്വാരത്തിന്റെ അടിഭാഗത്ത് സാധ്യമായ ജ്വലന സംഭവങ്ങൾ തടയുന്നതിന് അതിനുള്ളിൽ ശരിയായ ജലചംക്രമണം ഉറപ്പാക്കുക.

(5) ബിറ്റ് നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ, പിഡിസി കട്ടറിൽ ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുകയോ അടിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് ഒഴിവാക്കുക. കൂടാതെ, ബിറ്റിന്റെ ബോഡി ബ്ലേഡിൽ തട്ടാതിരിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക.

4. ഉപസംഹാരം

കൽക്കരി വ്യവസായം സ്ഥിരമായി വാദിക്കുന്ന ഒരു കേന്ദ്ര വിഷയമാണ് സുരക്ഷിതവും കാര്യക്ഷമവുമായ ഹരിത കൽക്കരി ഖനനം. കൽക്കരി ഖനികളിലെ ഭൂഗർഭ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി പിഡിസി ബിറ്റുകൾ ഫലപ്രദമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് ഗണ്യമായ പ്രാധാന്യമുണ്ട്. വിവിധ പരാജയ രൂപങ്ങൾക്ക് പിന്നിലെ പ്രാഥമിക കാരണങ്ങൾ വ്യക്തമാക്കിക്കൊണ്ട്, പിഡിസി ബിറ്റുകൾ ഖനനം ചെയ്യുന്നതിന്റെ പരാജയ രീതികൾ ഈ പ്രബന്ധം വിശകലനം ചെയ്യുന്നു. വ്യത്യസ്ത ജോലി സാഹചര്യങ്ങളിലും ഭൂമിശാസ്ത്രപരമായ രൂപീകരണങ്ങളിലും ബിറ്റുകൾക്കായി ഒപ്റ്റിമൽ ഡിസൈൻ, സെലക്ഷൻ തന്ത്രങ്ങൾ ഇത് നിർദ്ദേശിക്കുന്നു, അതേസമയം അവയുടെ ഉപയോഗത്തിനുള്ള മുൻകരുതലുകൾ സംഗ്രഹിക്കുന്നു, അതുവഴി മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകളുടെ മെച്ചപ്പെട്ട തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും പ്രയോഗത്തിനും ഒരു റഫറൻസ് നൽകുന്നു. മൈനിംഗ് പിഡിസി ബിറ്റുകളുടെ വിവേകപൂർണ്ണമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും ശരിയായ ഉപയോഗവും അവയുടെ ഫലപ്രാപ്തി പരമാവധിയാക്കാനും, വിഭവ മാലിന്യം കുറയ്ക്കാനും, കൽക്കരി ഖനനത്തിൽ സുരക്ഷ, കാര്യക്ഷമത, പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ രീതികൾ എന്നിവ വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും.