କୋଇଲା ଖଣି ପାଇଁ PDC ବିଟ୍ସର ସର୍ବୋତ୍ତମ ଚୟନ

ବୋରହୋଲ୍ ନିର୍ମାଣ ହେଉଛି କୋଇଲା ଖଣିରେ ଗ୍ୟାସ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ, ଜଳ କ୍ଷତି ନିବାରଣ ଏବଂ ଭୂତାତ୍ତ୍ୱିକ ଅନୁସନ୍ଧାନ ପାଇଁ ଏକ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ବୈଷୟିକ ପଦ୍ଧତି, ଯାହା କୋଇଲା ଉତ୍ପାଦନର ସୁରକ୍ଷା ଏବଂ ଦକ୍ଷତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଚୀନ୍‌ରେ, କୋଇଲା ଖଣିରେ ପ୍ରତିବର୍ଷ ଲକ୍ଷ ଲକ୍ଷ ମିଟର ଡ୍ରିଲିଂ ଗାତ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ନିର୍ମାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ଡ୍ରିଲ୍, ଡ୍ରିଲ୍ ପାଇପ୍ ଏବଂ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ଭଳି ଡ୍ରିଲିଂ ଉପକରଣର ସମର୍ଥନ ଆବଶ୍ୟକ। ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରୁ, ଡ୍ରିଲ୍ ସିଧାସଳଖ ଗାତ ଗଠନ ଏବଂ ପଥର ଭାଙ୍ଗିବା ପାଇଁ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକ ଉପକରଣ।

ପଲି କ୍ରିଷ୍ଟାଲାଇନ୍ ଡାଇମଣ୍ଡ କମ୍ପୋଜିଟ୍ ସିଟ୍ (PDC) ଏହାର ଅସାଧାରଣ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ପ୍ରଶଂସନୀୟ ପ୍ରଭାବ କଠିନତା ଯୋଗୁଁ ଖଣି ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ସରେ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।PDC ବିଟ୍ସମଧ୍ୟମ-କଠିନ ଏବଂ ନିମ୍ନ ପଥର ଗଠନରେ ନିୟୋଜିତ ହେଲେ ଦୀର୍ଘ ଡ୍ରିଲିଂ ଜୀବନକାଳ ଏବଂ ବୃଦ୍ଧି ପାଉଥିବା ପ୍ରବେଶ ଦକ୍ଷତା ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ, ଯାହା ଫଳରେ କୋଇଲା ଖଣି ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟରେ ଯଥେଷ୍ଟ ଆର୍ଥିକ ଲାଭ ମିଳିଥାଏ। ତେଲ ଡ୍ରିଲିଂ ତୁଳନାରେ, କୋଇଲା ଖଣି ଡ୍ରିଲିଂରେ ମୂଲ୍ୟ-ପ୍ରଭାବଶାଳୀ, ସମୟ-ଦକ୍ଷ ଏବଂ ଘନ ଡିଜାଇନ୍ ହେବାର ବୈଷୟିକ ଗୁଣାବଳୀ ରହିଛି। ଫଳସ୍ୱରୂପ, PDC ବିଟ୍ ପାଇଁ ସାମଗ୍ରିକ ଆବଶ୍ୟକତା ଅତ୍ୟଧିକ ଦାବିକାରୀ ନୁହେଁ।

ଖଣି କ୍ଷେତ୍ରରେ ସମ୍ପ୍ରତି ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଥିବା ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜଗୁଡ଼ିକPDC ବିଟ୍ସଏଥିରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ: ① ଖଣି PDC ବିଟ୍ ପାଇଁ ପ୍ରବେଶ ସୀମା ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ କମ୍, ଅନେକ ନିର୍ମାତା ଗୁଣବତ୍ତାର ବିଭିନ୍ନ ସ୍ତର ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତି। ② କୋଇଲା ଖଣିରେ ଭୂତଳ ଖନନର ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକତା ସ୍ପଷ୍ଟ ଅସମାନତା ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ, ଯେତେବେଳେ ଖଣି PDC ବିଟ୍ସର ବର୍ଗୀକରଣ ଜଟିଳ ଏବଂ ବିବିଧ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ବ୍ୟବହାର ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚୟନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣର ଅଭାବ ରହିଛି। ③ କୋଇଲା ଖଣିରେ ଜଟିଳ କଠିନ ସ୍ତରର ବର୍ଦ୍ଧିତ ପ୍ରସାର ସହିତ, ପାରମ୍ପରିକ ଖଣି PDC ବିଟ୍ ଦକ୍ଷ ଅନ୍-ସାଇଟ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ପାଇଁ ନିର୍ମାଣ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାରେ ବିଫଳ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଧୀର ପ୍ରଗତି କିମ୍ବା ଫୁଟେଜର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଭାବ ଦେଖାଯାଏ। ④ କୋଇଲା ଖଣିରେ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ ନିର୍ମାଣ ପରିସ୍ଥିତି ଯୋଗୁଁ, ନିର୍ମାଣ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ଖନନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର କଠୋର ପାଳନ କେତେକ ସମୟରେ କଷ୍ଟକର ହୋଇପାରେ।

ଖଣିର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ପ୍ରଭାବ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁPDC ବିଟ୍ସ, ଏହି ପତ୍ର ପ୍ରାଥମିକ ବିଫଳତା ଧାରାର ଏକ ବ୍ୟାପକ ବିଶ୍ଳେଷଣ ପ୍ରଦାନ କରେ ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକାରର ବିଫଳତାର ଅନ୍ତର୍ନିହିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ଅନୁସନ୍ଧାନ କରେ। ଏହା ସହିତ, ଏହି ବିଟ୍ସର ବିଚକ୍ଷଣ ଚୟନ ଏବଂ ଧ୍ୟାନପୂର୍ବକ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ବ୍ୟବହାରିକ ସୁପାରିଶଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରସ୍ତାବିତ କରାଯାଇଛି।

୧. ଖଣିରେ PDC ବିଟ୍ ବିଫଳତାର ଫର୍ମ ଏବଂ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ।

ବର୍ତ୍ତମାନ, ଖଣି PDC ବିଟ୍‌ର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ବିଟ୍ ବଡି, PDC କଟର, ଗଜ୍ ଆଲୟ ଏବଂ ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଥିବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅଂଶକୁ ନେଇ ଗଠିତ। PDC କଟର ଏବଂ ଗଜ୍ ଆଲୟଗୁଡ଼ିକୁ ସେମାନଙ୍କର ସୁରକ୍ଷିତ ସଂଲଗ୍ନତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବିଟ୍ ବଡି ଉପରେ ବ୍ରେଜ୍ କରାଯାଏ। ନିୟମିତ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଡ୍ରିଲ୍ ରଡ୍ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ସହିତ ଜଡିତ ଥିବା ଗାତର ତଳକୁ ଟର୍କ ଏବଂ ଫିଡ୍ ଚାପ ସ୍ଥାନାନ୍ତର କରେ। ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ଉପରେ PDC କଟର ବ୍ୟବହାର ମାଧ୍ୟମରେ ପଥର କଟା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମାପ୍ତ ହୁଏ। ଏହା ସହିତ, ଗଜ୍ ଆଲୟଗୁଡ଼ିକ ବିଟ୍ ବଡିର ପରିଧିଗତ ଅଖଣ୍ଡତାକୁ ରକ୍ଷା କରି ଅତ୍ୟଧିକ ଘଷାରୁ ରକ୍ଷା କରେ। ତଥାପି, ଏହା ଉଲ୍ଲେଖ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯେ PDC ବିଟ୍ ସହିତ ପଥର କଟା ସମୟରେ ଗାତ ତଳକୁ କଟର ଉପରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇଥିବା ଜଟିଳ ବଳ, ଗଠନ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ, ନିର୍ମାଣ କୌଶଳ ଏବଂ ଉପକରଣର ଚୟନ, ନିର୍ମାଣ କାର୍ଯ୍ୟକଳାପରେ ସାମିଲ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ବିଟ୍ ପାଇଁ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦକ୍ଷେପ ଭଳି ବିଭିନ୍ନ କାରଣ ପ୍ରୟୋଗ ପ୍ରଭାବଶାଳୀତାକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ ଯାହା ଏହି ବିଟ୍ ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ବିଫଳତା ଆଣିଥାଏ। କୋଇଲା ଖଣି ଡ୍ରିଲିଂ ସାଇଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକରେ କରାଯାଇଥିବା ଏକ ତଦନ୍ତ ମାଧ୍ୟମରେ, ଆମେ ବିଭିନ୍ନ ବିଫଳତା ଧାରାକୁ ସଂକ୍ଷେପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିଛୁ।PDC ବିଟ୍ସ।

୧.୧ PDC କଟର ବିଫଳତା ସେତେବେଳେ ଘଟେ ଯେତେବେଳେ PDC କୁ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ପରିସ୍ଥିତିରେ ସିଣ୍ଟର କରାଯାଏ। ମିଶ୍ରିତ ସିଟ୍ ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନ ନେଇ ଗଠିତ: ଏକ ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ଏକ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ, ଯେପରି ଚିତ୍ର ୨ ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

PDC କଟରଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରାଥମିକ ବିଫଳତା ମୋଡଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ସାଧାରଣ ଘଷି ହେବା, ଝଡ଼ିଯିବା, ବ୍ଲେଡ୍ ଭୁଶୁଡ଼ିବା ଏବଂ ଡିଲାମିନେସନ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

(୧) ନିୟମିତ କ୍ଷତବିକ୍ଷତତା

ସାଧାରଣ ଘଷି ହେବାର ଘଟଣା ହେଉଛି ପଥର କଟିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ PDC କଟରରେ ଘଟୁଥିବା ଏକ ପ୍ରକାରର ସାଧାରଣ କ୍ଷତି, ଯାହା ମୁଖ୍ୟତଃ କଟରର ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ମାକ୍ରୋସ୍କୋପିକ୍ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କ୍ଷତି ଦ୍ୱାରା ଚିହ୍ନିତ ହୋଇଥାଏ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠରେ କୌଣସି ସ୍ପଷ୍ଟ ଫାଟିବାର ଚିହ୍ନ ବିନା।

(2) ଚିପ୍ ଡ୍ରପ୍

ଚିପ୍ ଡ୍ରପ୍ ହେବାର ଘଟଣା ସେତେବେଳେ ଘଟେ ଯେତେବେଳେ PDC କଟରଗୁଡ଼ିକ ବିଟ୍ ବଡିରୁ ଅଲଗା ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ବିଟ୍ ବିଫଳତା ହୁଏ। ସବୁଠାରୁ ପ୍ରମୁଖ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ହେଉଛି PDC କଟରଗୁଡ଼ିକୁ ବିଟ୍ ବଡିରୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପୃଥକୀକରଣ, ଯେଉଁଠାରେ ବିଟ୍ ବଡି ଏବଂ PDC କଟର ମଧ୍ୟରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରାଯାଏ ସେହି ପିଟ୍‌ରେ କୌଣସି ମିଶ୍ରଧାତୁ ଅବଶିଷ୍ଟ୍ୟ ମିଳିଲା ନାହିଁ।

ପତନ ଫିଲ୍ମର ଅବନତିରେ ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଯୋଗଦାନ କରନ୍ତି:

① ବୋରହୋଲର ତଳ ଭାଗରେ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଶୁଷ୍କ ଡ୍ରିଲିଂ ନିର୍ମାଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା କିମ୍ବା ଜଳ ପ୍ଲଗ୍ ଗଠନରେ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏବଂ ହାଇ-ସ୍ପିଡ୍ ରୋଟାରୀ ରକ୍ କଟିଂ ସମୟରେ ଡ୍ରିଲରେ PDC କଟରଗୁଡ଼ିକର ସମୟାନୁବର୍ତ୍ତୀ ଥଣ୍ଡାକରଣକୁ ମଧ୍ୟ ବାଧା ଦିଏ। ଫଳସ୍ୱରୂପ, ଗାତ ତଳ ଭାଗରେ ତାପମାତ୍ରାରେ ଏକ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ବୃଦ୍ଧି ହୁଏ, ଯାହା ସୋଲ୍ଡରର ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଅତିକ୍ରମ କରିପାରେ ଏବଂ ସୋଲ୍ଡର ତରଳିପାରେ ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ PDC କଟରଗୁଡ଼ିକର ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ସୃଷ୍ଟି କରେ।

② ଡ୍ରିଲ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଯଥେଷ୍ଟ କଠୋର ନୁହେଁ। ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ୱେଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ ଉପଯୁକ୍ତ ସଫାର ଅଭାବ, ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ୱେଲ୍ଡ କିମ୍ବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନିଷ୍କାସନ ଗ୍ୟାସ ପରିଚାଳନା, ଏବଂ ଅଯୌକ୍ତିକ ଉତ୍ତାପ ସଂରକ୍ଷଣ ତାପମାତ୍ରା କିମ୍ବା ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମୟ, ଯାହା ବିଟ୍ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ଦୃଢ଼ ୱେଲ୍ଡ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା (ବିଶେଷକରି PDC କଟର ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା) କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାକୁ ନିର୍ମାତାମାନଙ୍କୁ ଦାବି କରିବା ବ୍ୟତୀତ, ଯେତେବେଳେ ସମ୍ଭବ ପାଣି ଡ୍ରିଲିଂ ବାଛି ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ଡ୍ରିଲିଂ ନିର୍ମାଣକୁ ଏଡ଼ାଇ ଡ୍ରିଲିଂ ନିର୍ମାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସ୍ପଷ୍ଟ କରିବା ମଧ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକ। ଗଭୀର ଗାତ ଡ୍ରିଲିଂ ପାଇଁ, ରଡ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଯୋଡିବା ପୂର୍ବରୁ ପାଣି ଫେରିବା ନିଶ୍ଚିତ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା ସହିତ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଥର ଗାତର ତଳ ଭାଗରେ ଡ୍ରିଲ୍ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ଅବରୋଧକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ କୌଣସି ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଜରୁରୀ।

(3) ବ୍ଲେଡ୍ ଭାଙ୍ଗିବା

PDC କଟରରେ ହୀରା ସ୍ତରର ଭଙ୍ଗା ଏକ ପ୍ରଚଳିତ ବିଫଳତା ପଦ୍ଧତିକୁ ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରେPDC ବିଟ୍ସ. ଏହି ବିଫଳତା ମୋଡର ଏକ ବିଶେଷ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ହେଉଛି ହୀରା ସ୍ତରର ସ୍ଥାନୀୟ ଫାଟ, କିଛି ଘଟଣା କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ ସହିତ ଏକକାଳୀନ ଭାଙ୍ଗିବା ସହିତ।

PDC ବିଟ୍ ଭାଙ୍ଗିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ:

① PDC କଟରର ଅନ୍ତର୍ନିହିତ ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଆଧାର କରି ବଛାଯାଇଥିବା କଟର କମ୍ ପ୍ରଭାବ ପ୍ରତିରୋଧ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରେ। ଟଙ୍ଗଷ୍ଟନ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ (WC) ଏବଂ ହୀରା ମାଇକ୍ରୋ-ପାଉଡରର ମିଳିତ ଶକ୍ତି ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ଯାହା ଫଳରେ ପଥର ଖଣ୍ଡନ ଚାପରେ ଏହା ବିଫଳତାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ;

② ନିର୍ମାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସହିତ ଜଡିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ସୂଚାଇ ଦିଏ ଯେ ସାଇଟ୍‌ରେ ନିର୍ମାଣ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ। ବିଟ୍‌ ଉପରେ PDC କଟର୍ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦତ୍ତ ଚାପ କଟର୍‌ର ଚାପ ସୀମାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଅଧିକ କରିଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ହୀରା ସ୍ତର ଛିଟିକି ପଡ଼ିଥାଏ ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ କଟିଂ ଧାର ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିଥାଏ।

③ ଜଟିଳ ଗଠନ ସହିତ ଜଡିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ସୂଚାଇ ଦିଅନ୍ତି ଯେ କଠିନ, ଭଙ୍ଗା ଗଠନର ନିର୍ମାଣ ସମୟରେ, PDC କଟରଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ଭାର ସେମାନଙ୍କର ପ୍ରଭାବ ଦୃଢ଼ତାକୁ ଅତିକ୍ରମ କରିଯାଏ, ଯାହା କଟିଂ ଧାରର ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିପାରେ।

④ ବିଟ୍ କଟିଂ କୋଣର ଡିଜାଇନ୍ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ, କାରଣ ଏହା ଏହି ନୀତିକୁ ପାଳନ କରେ ନାହିଁ ଯେ ଏକ କଠିନ ଗଠନ ପାଇଁ ଏକ ବଡ଼ କଟିଂ କୋଣ ଆବଶ୍ୟକ। କଠିନ ଗଠନ ନିର୍ମାଣରେ, ଏକ ଛୋଟ କଟିଂ କୋଣ PDC କଟର ଉପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ବଳ ପ୍ରୟୋଗ କରିପାରେ, ଯାହା ଶେଷରେ କଟିଂ ଧାରର ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିପାରେ।

⑤ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ସୂଚିତ କରନ୍ତି ଯେ ଭୂତଳ ରାସ୍ତାଗୁଡ଼ିକରେ ସପୋର୍ଟିଂ ବୋଲ୍ଟ ଏବଂ ଆଙ୍କର୍ କେବୁଲଗୁଡ଼ିକର ବ୍ୟବସ୍ଥା ଏହି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବା ପରେ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିବା ପାଇଁ ଅତ୍ୟନ୍ତ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ କରିଥାଏ। ବିଟ୍ ବିଫଳତାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ଡ୍ରିଲିଂ ନିର୍ଦ୍ଦେଶ ମାନୁଆଲରେ ଉଲ୍ଲେଖିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ପାଳନ କରିବା ନୁହେଁ ବରଂ ଗଠନ ଅବସ୍ଥା ଆଧାରରେ ଡ୍ରିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଚୟନ କରିବା ମଧ୍ୟ ଜରୁରୀ। ବିଶେଷକରି, କଠିନ ଗଠନରେ ଡ୍ରିଲିଂ କରିବା ସମୟରେ, ବିଟ୍‌ର କଟିଙ୍ଗ କୋଣକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରିବା, ଏହାର ଆକ୍ରମଣାତ୍ମକତାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ବିଟ୍ ପାଇଁ ସୁରକ୍ଷା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପରାମର୍ଶିତ। ଏହା ସହିତ, କଠିନ ଭଙ୍ଗା ଗଠନ ମାଧ୍ୟମରେ ଡ୍ରିଲିଂ କରିବା କିମ୍ବା କଟରର ହୀରା ସ୍ତରର ବାହ୍ୟ ଆକୃତିକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସମୟରେ ପ୍ରଭାବ କଠିନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ପ୍ରଭାବ କଠିନତା ସହିତ PDC କଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରିବା ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ; ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ବକ୍ର PDC କଟରଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଫ୍ଲାଟ ପ୍ରକାର ଅପେକ୍ଷା ଭଲ ପ୍ରଭାବ ପ୍ରତିରୋଧ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରନ୍ତି। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ବୋଲ୍ଟ ଏବଂ ଆଙ୍କର୍ କେବୁଲରେ ଡ୍ରିଲିଂ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ନିର୍ମାଣ ସମୟରେ ଗର୍ତ୍ତର ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଲେଆଉଟ୍ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରାଯିବା ଉଚିତ।

(୪) ଡିଲାମିନେସନ୍

ଚିତ୍ର 3 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଥିବା ପରି, ଡିଲାମିନେସନ୍ ହେଉଛି PDC କମ୍ପୋଜିଟ୍ ସିଟ୍‌ରେ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସରୁ ହୀରା ସ୍ତରର ବିଚ୍ଛିନ୍ନତାକୁ ବୁଝାଏ।

PDC କଟରର ହୀରା ସ୍ତରରେ ଡିଲାମିନେସନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ ମଧ୍ୟରେ ଉପସ୍ଥିତ ଯଥେଷ୍ଟ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ, ଯାହା ସେମାନଙ୍କର ତାପଜ ପ୍ରସାରଣର ଗୁଣାଙ୍କରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପାର୍ଥକ୍ୟ ସହିତ ଜଡିତ। ପଥର କଟିଂ ସମୟରେ, ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ ଘର୍ଷଣାତ୍ମକ ତାପ ଏବଂ ଧୋଇବା ତରଳ ପଦାର୍ଥରୁ ଶୀତଳତା ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ତାପଜ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ଅସୀମକାଳୀନ ସଂକୋଚନ ଅନୁଭବ କରନ୍ତି। ଫଳସ୍ୱରୂପ ପ୍ରଭାବ ଭାର ଏବଂ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସରୁ ହୀରା ସ୍ତରକୁ ପିଲିଂ କରିଥାଏ, ଯାହା ଶେଷରେ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ବିଫଳତା ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ। ଡିଲାମିନେସନକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଏହି ଦୁଇଟି ଉପାଦାନ ମଧ୍ୟରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପକୁ ସମାଧାନ କରୁଥିବା ଉପଯୁକ୍ତ ବଣ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଚୟନ କରିବା ଜରୁରୀ। ଏହା ସହିତ, ମାଟ୍ରିକ୍ସ ପାଇଁ ଏକ ନୂତନ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଆକୃତି ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ ମଧ୍ୟରେ ବଣ୍ଡିଂ ଗୁଣକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ।

୧.୨ ଡ୍ରିଲ୍ ବଡି ବିଫଳତା ମୁଖ୍ୟତଃ ଡ୍ରିଲ୍ ବଡିରେ ବ୍ଲେଡ୍ ଫ୍ରାକ୍ଚର ଦ୍ୱାରା ଚିହ୍ନିତ ହୁଏ, ଯେପରି ଚିତ୍ର ୪ ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି।

 

ବିଟ୍ ବଡିର ବ୍ଲେଡ୍ ଫ୍ରାକ୍ଚର ମୁଖ୍ୟତଃ ବଡି ବିଟ୍‌ରେ ହୁଏ ଏବଂ ଷ୍ଟିଲ୍ ବଡି ବିଟ୍‌ ବହୁତ କମ୍‌ ହୁଏ। ବିଟ୍ ବଡିର ବ୍ଲେଡ୍‌ ଫ୍ରାକ୍ଚରର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ: ① ବିଟ୍ ବଡିକୁ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ବିଟ୍ ବଡିର ବ୍ଲେଡ୍‌କୁ ମାରିବା କାରଣ ବିଟ୍ ବଡିର ମୁକୁଟଟି ଥରେ ପାଉଡର ଧାତୁବିଦ୍ୟା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ସିଣ୍ଟର୍ ହୋଇଥାଏ। ସାଧାରଣ ଷ୍ଟିଲ୍ ବଡି ବିଟ୍‌ ତୁଳନାରେ। ବିଟ୍ ବଡି ବିଟ୍‌ର ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ଅଧିକ ଥାଏ। କିନ୍ତୁ ଶରୀର ସାମଗ୍ରୀର କଠିନତା ଅନୁରୂପ ଭାବରେ ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ ଏବଂ ବିଟ୍ ବଡିକୁ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ବିଟ୍ ବଡିର ବ୍ଲେଡ୍‌କୁ ଭାଙ୍ଗିବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ; ② ବିଟ୍ ସିଣ୍ଟର୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କଠୋର ନୁହେଁ। ଏବଂ ସିଣ୍ଟର୍ ବିଟ୍ ବଡି ଏଣ୍ଟ୍ରେନ୍ମେଣ୍ଟ ଏବଂ ଧାତୁ ପାଉଡର ଏକ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗଠନ କରିବାରେ ବିଫଳ ହୁଏ। ବ୍ଲେଡ୍‌ ଭାଙ୍ଗିବା ଏଡାଇବା ପାଇଁ। ଡ୍ରିଲ୍‌କୁ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ଶ୍ୟାକଲ୍‌କୁ ସାହାଯ୍ୟ କରିବା ପାଇଁ ଡେଣ୍ଟାଲ୍ ପ୍ଲାଇର୍ସ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ପାଖରେ ଭଲ ଥିଲା। ବ୍ଲେଡ୍‌କୁ ଠକ୍ କରିବା ଏଡାଇବା ପାଇଁ; ଦ୍ୱିତୀୟତଃ। ନିର୍ମାତାମାନେ ସିଣ୍ଟର୍ ବଡିର ଗୁଣବତ୍ତା କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଉଚିତ। କେବଳ ସିଣ୍ଟର୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ନୁହେଁ। କିନ୍ତୁ ପାଉଡର ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସମୟ ସମୟରେ ଧାତୁ ପାଉଡର ଉପରେ ନଜର ରଖିବାକୁ ପଡିବ।

2. ଉନ୍ନତ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଖଣି PDC ବିଟର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚୟନ

୨.୧ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍‌ର ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ଡିଜାଇନ୍

(୧) ବିଟ୍‌ର ବିଫଳତା ରୂପ ପାଇଁ, ଡ୍ରିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍‌ରୁ ଏହାର ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। PDC ବିଟ୍‌ର ମୁଖ୍ୟ ଡିଜାଇନ୍ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ କଟିଂ କୋଣ α. ପାର୍ଶ୍ୱ କୋଣ β. ଆଜିମୁଥ୍ କୋଣ γ. ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। γ PDC ଦାନ୍ତର ଓରିଏଣ୍ଟେସନ୍ ରେଫରେନ୍ସ ରେଫରେନ୍ସ ରେଫରେନ୍ସ ଏବଂ ବିଟ୍‌ର କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ରେଖା ମଧ୍ୟରେ କୋଣକୁ ବୁଝାଏ। α PDC ଦାନ୍ତର ଓରିଏଣ୍ଟେସନ୍ ରେଫରେନ୍ସ ରେଫରେନ୍ସ ଏବଂ କଟରର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ସମତଳ ମଧ୍ୟରେ କୋଣକୁ ବୁଝାଏ। ଯେପରି ଚିତ୍ର 5 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। β କେନ୍ଦ୍ର ବିନ୍ଦୁ ଦେଇ ସମତଳ ଏବଂ ବିଟ୍‌ର କେନ୍ଦ୍ର ରେଖା ଏବଂ କଟରର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ସମତଳ ମଧ୍ୟରେ କୋଣକୁ ବୁଝାଏ। ଯେପରି ଚିତ୍ର 6 ରେ ଦେଖାଯାଇଛି। ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଗବେଷଣା ଏବଂ ବ୍ୟାପକ ପ୍ରୟୋଗ ବିଶ୍ଳେଷଣ ଦର୍ଶାଏ ଯେ PDC କଟରଗୁଡ଼ିକର କଟିଂ କୋଣ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱ କୋଣ ସିଧାସଳଖ ବିଟ୍‌ର ଜୀବନ ଏବଂ ଡ୍ରିଲିଂ ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ। ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ଡ୍ରିଲିଂ ଗଠନ ଅନୁସାରେ ବିଟ୍‌ର ଡିଜାଇନ୍‌କୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। କଟିଂ କୋଣ ଡିଜାଇନ୍ ଡ୍ରିଲିଂ ଦକ୍ଷତାକୁ ବହୁତ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। କିମ୍ବା କୌଣସି ଫୁଟେଜ୍ ମଧ୍ୟ ନାହିଁ; ଯଦି କଟିଂ କୋଣ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ। PDC କଟିଂ ଧାର ଭାଙ୍ଗିବା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଘଟଣା ପାଇଁ ପ୍ରବଣ। ତେଣୁ। ପାରାମିଟର ସ୍କିମ୍ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ ଡ୍ରିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ କୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ, ଅନିୟମିତ ଡିଜାଇନ୍ ବଦଳରେ ଏକ ମଧ୍ୟମ କଟିଙ୍ଗ କୋଣ ଏବଂ ପାର୍ଶ୍ୱ କୋଣ ବାଛିବା ଉଚିତ।

(୨) ବିଟ୍‌ର କଟିଂ କୋଣକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ସହିତ, PDC କଟର୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ମଧ୍ୟ ଜରୁରୀ। PDC କଟର୍‌ଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ଖଣି PDC ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରେ, କାରଣ ଏହା ସିଧାସଳଖ ସେମାନଙ୍କର କଟିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଜୀବନକାଳ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। PDCର ଗୁଣବତ୍ତା ବୃଦ୍ଧି କରିବାରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ ହେଉଛି ହୀରା ସ୍ତର ଏବଂ ସିମେଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ମାଟ୍ରିକ୍ସ ମଧ୍ୟରେ ବଣ୍ଡିଂ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍‌ରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପକୁ ଦୂର କରିବା। ଗବେଷଣା ସୂଚିତ କରେ ଯେ ପ୍ଲାନର୍ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଗଠନ ସହିତ PDC କଟର୍‌ଗୁଡ଼ିକରେ ସର୍ବାଧିକ ଚାପ ଏହି ଇଣ୍ଟରଫେସ୍‌ର ଉଭୟ ପାର୍ଶ୍ୱ ନିକଟରେ କେନ୍ଦ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ, ହୀରା ସ୍ତରର ଧାରରେ ଶିଖର ଟେନ୍ସାଇଲ୍ ଏବଂ ସିଅର୍ ଚାପ ଘଟେ। ଟେନ୍ସାଇଲ୍ ଚାପର ଉପସ୍ଥିତି PDCରେ ଅସ୍ୱାଭାବିକ ଭଙ୍ଗା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯେତେବେଳେ ସିଅର୍ ଚାପ PDC କଟର୍‌ଗୁଡ଼ିକରେ ଡିଲାମିନେସନ୍‌ର ଏକ ପ୍ରାଥମିକ କାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ।

(୩) PDC କଟରଗୁଡ଼ିକରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଦୂର କରିବା ସହିତ, ଦ୍ୱିତୀୟ ଚିକିତ୍ସା ସେମାନଙ୍କର ଗୁଣବତ୍ତା ଆହୁରି ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ। ବର୍ତ୍ତମାନ, ପ୍ରାଥମିକ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକରେ ହୀରା ପୃଷ୍ଠ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ, ଧାର ଚାମ୍ଫରିଂ ଏବଂ ଆକାରର ମେସିନିଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଉପରେ ଆଧାର କରି PDC କଟରଗୁଡ଼ିକର ଚୟନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରାଯାଇପାରିବ।

୨.୨ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍‌ର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚୟନ

ବର୍ତ୍ତମାନ, ଅଧିକାଂଶ ଖଣି ଅଞ୍ଚଳରେ ଡାଉନ୍ ହୋଲ୍ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟରେ ବ୍ୟବହୃତ PDC ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକରେ ମୁଖ୍ୟତଃ ତିନି-ଉଇଙ୍ଗ୍ ଅବତଳ ଡିଜାଇନ୍ ରହିଛି। ତଥାପି, ଏହି ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ଚୟନ ପ୍ରାୟତଃ ସୀମିତ ଏବଂ ବର୍ଗୀକରଣର ଅଭାବ ରହିଛି, ଯାହା ଫଳରେ ଏକ-ଆକାର-ଫିଟ୍-ସମସ୍ତ ପଦ୍ଧତି ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ ଯାହା ବିଭିନ୍ନ ସ୍ତରର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଭାବରେ ସମ୍ବୋଧିତ କରେ ନାହିଁ। ଏହା ବିଶେଷ ଭାବରେ ଜଟିଳ ଗଠନ ପରିସ୍ଥିତିରେ ସମସ୍ୟାଜନକ, ଯେଉଁଠାରେ ପାରମ୍ପରିକ ଅବତଳ ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ସନ୍ତୋଷଜନକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପ୍ରଦାନ କରିବାକୁ ସଂଘର୍ଷ କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ବିଟ୍ ଜୀବନ ହ୍ରାସ ହୁଏ ଏବଂ ଡ୍ରିଲିଂ ଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପାଏ। ଏପରି ଅଦକ୍ଷତା କେବଳ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି କରେ ନାହିଁ ବରଂ ନିର୍ମାଣ ସମୟସୂଚୀକୁ ମଧ୍ୟ ବାଧା ଦେଇପାରେ ଏବଂ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଆର୍ଥିକ କ୍ଷତି ଘଟାଇପାରେ। ତେଣୁ, ବିଭିନ୍ନ ଗଠନ ପରିସ୍ଥିତି ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ଚୟନ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ।

ବିଟ୍ ବଡି ସାମଗ୍ରୀ ଉପରେ ଆଧାର କରି ଖଣି PDC ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟ ପ୍ରକାରରେ ବର୍ଗୀକୃତ କରାଯାଇପାରିବ: ଷ୍ଟିଲ୍ ପ୍ରକାର ଏବଂ ଟାୟାର ପ୍ରକାର। ଷ୍ଟିଲ୍-ପ୍ରକାର ବିଟ୍ ବଡିଗୁଡ଼ିକୁ ମୁଖ୍ୟତଃ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପଦ୍ଧତି ମାଧ୍ୟମରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରାଯାଏ, ଯାହା ଭଲ କଠିନତା ପ୍ରଦାନ କରେ ଯାହା ସେମାନଙ୍କୁ ପାରମ୍ପରିକ ଗଠନ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ କରିଥାଏ। ବିପରୀତରେ, ଟାୟାର-ପ୍ରକାର ବିଟ୍ ବଡିଗୁଡ଼ିକୁ ପାଉଡର ଧାତୁ ବିଜ୍ଞାନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରି ସିଣ୍ଟର କରାଯାଇଥାଏ, ଯାହା କଠିନ ପଥର ଡ୍ରିଲିଂ କିମ୍ବା ବିସ୍ତାରିତ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ପ୍ରଦାନ କରେ। ଏହା ସହିତ, ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ବିଭିନ୍ନ ଗଠନରେ ବର୍ଗୀକୃତ କରାଯାଇପାରିବ, ଯେପରିକି ଚିତ୍ର 7 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି। ① ଅବତଳ ବିଟ୍‌ର ଅବତଳ ଗଠନ ଡିଜାଇନ୍ ପାରମ୍ପରିକ ଗଠନ ନିର୍ମାଣ ସମୟରେ ସିଧା କରିବା ପ୍ରଭାବକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ; ②ଆର୍କ ବିଟ୍‌ର ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ଦାନ୍ତ ବ୍ୟବସ୍ଥା ମଧ୍ୟମ-କଠିନ ସ୍ତର ଏବଂ ଉପର ସହିତ କାମ କରିବା ସମୟରେ ଦାନ୍ତ ଘନତା ଏବଂ ଉନ୍ନତ ଡ୍ରିଲିଂ ଦକ୍ଷତାରେ ପରିଣତ ହୁଏ; ③ଫ୍ଲାଟ୍-ତଳ ବିଟ୍‌ର ଲିପ୍ ଆକୃତି ପ୍ରାୟ ସମତଳ, ଯାହା ସ୍କିଉଇଂକୁ ସହଜ କରିବା ପାଇଁ ଏହାର ପାର୍ଶ୍ୱ ଧାରଗୁଡ଼ିକୁ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କରିଥାଏ - ଏହି ଡିଜାଇନ୍ ମୁଖ୍ୟତଃ ଦିଗନିର୍ଦ୍ଦେଶକ ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ; ④ସ୍କ୍ରାପର୍ ବିଟ୍ ସାଧାରଣତଃ ଏକ ଶଙ୍କାକାର ଗଠନ ବହନ କରେ ଯାହା ଅଧିକ ଆକ୍ରମଣାତ୍ମକତା ପ୍ରଦାନ କରେ ଏବଂ ମୁଖ୍ୟତଃ ନରମ ସ୍ତର କିମ୍ବା କୋଇଲା ସିମ୍ ନିର୍ମାଣରେ ନିୟୋଜିତ ହୁଏ।

ବର୍ତ୍ତମାନର ଖଣି PDC ବିଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସଂକ୍ଷିପ୍ତ ଏବଂ ସଂଗଠିତ କରାଯାଇଛି, ବିଭିନ୍ନ କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ଗଠନ ପରିସ୍ଥିତି ଅଧୀନରେ PDC ବିଟ୍‌ ପାଇଁ ଚୟନ ମାନଦଣ୍ଡ ସହିତ, ଯେପରି ସୂଚୀ 1 ରେ ଉପସ୍ଥାପିତ ହୋଇଛି।

3. ଖଣି PDC ବିଟ୍ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ସତର୍କତା

ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ସକୁ ସତର୍କତାର ସହ ଚୟନ କରିବା ସହିତ, ଏହି ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରିବା ମଧ୍ୟ ସମାନ ଭାବରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। କୋଇଲା ଖଣିରେ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜିଂ ନିର୍ମାଣ ପରିସ୍ଥିତିକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ଶ୍ରମିକମାନେ ପ୍ରାୟତଃ PDC ବିଟ୍ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ନିର୍ଦ୍ଦେଶାବଳୀକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ପାଳନ କରିବାକୁ ସଂଘର୍ଷ କରନ୍ତି, ଯାହାର ଫଳସ୍ୱରୂପ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ପରିଚାଳନା ଯୋଗୁଁ ବିଟ୍ ବିଫଳତାର ଘଟଣା ବାରମ୍ବାର ଘଟେ। ଡ୍ରିଲିଂ ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପ୍ରୟାସରେ, କିଛି ଖଣି କ୍ଷେତ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ବିଟ୍ ଓଜନକୁ ଅବାଧରେ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ, ଯାହା ଅକାଳ ବିଟ୍ ବିଫଳତା ଆଡ଼କୁ ନେଇପାରେ। PDC ବିଟ୍ସକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ଵାରା ସେମାନଙ୍କର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଅନୁକୂଳ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। PDC ବିଟ୍ସ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିବେଚନାଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ:

(୧) PDC ବିଟ୍ ଏବଂ ଡ୍ରିଲ୍ ଟୁଲ୍ ମଧ୍ୟରେ ଗ୍ରେଡିଂ ସମ୍ପର୍କ ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ, ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ବଡ଼ ବ୍ୟାସର ଡ୍ରିଲ୍ ପାଇପ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ବ୍ୟାସର ଡ୍ରିଲ୍ ପାଇପ୍ ସହିତ ମେଳ ଖାଉ ନାହିଁ, ଏବଂ ଛୋଟ ବ୍ୟାସର ଡ୍ରିଲ୍ ପାଇପ୍ ବଡ଼ ବ୍ୟାସର ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ସହିତ ମେଳ ଖାଉ ନାହିଁ।

(୨) ସର୍ବୋତ୍ତମ ଉପାୟ ହେଉଛି ନେଷ୍ଟ ନିର୍ମାଣ ପାଇଁ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଗାତ ଡ୍ରିଲ୍ କିମ୍ବା ଏକ ପୁରୁଣା ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା, ଏହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଯେ ଡ୍ରିଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଲେନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱ ବୋଲ୍ଟ, ଆଙ୍କର୍ କେବୁଲ୍ ଏବଂ ସମାନ ପ୍ରତିବନ୍ଧକଗୁଡ଼ିକର ନିକଟତରକୁ ଏଡ଼ାଇ ଦେଉଛି।

(୩) ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବା ସମୟରେ, ବୋରୱେଲ ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଦୁର୍ଘଟଣାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଫିଡ୍ ଚାପକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜରୁରୀ।

(୪) ଦୟାକରି ଶୁଷ୍କ ଡ୍ରିଲିଂ କିମ୍ବା ଚାପ ବାୟୁ ଡ୍ରିଲିଂରୁ ଦୂରେଇ ରହି ସଫା ପାଣି ଡ୍ରିଲିଂ କୌଶଳ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଚାପ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ଗାତ ଭିତରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଜଳ ସଞ୍ଚାଳନ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଏହାର ମୂଳରେ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଦହନ ଘଟଣାଗୁଡ଼ିକୁ ରୋକିବାକୁ ହେବ।

(୫) ବିଟ୍ ବାହାର କରିବା ସମୟରେ, PDC କଟରକୁ କ୍ଲାମ୍ପିଂ କିମ୍ବା ଆଘାତ ନକରିବା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ। ଏହା ସହିତ, ବିଟ୍ ର ବଡି ବ୍ଲେଡ୍ ରେ ଆଘାତ ନ କରିବା ପାଇଁ ସତର୍କ ରୁହନ୍ତୁ।

୪. ନିଷ୍କର୍ଷ

କୋଇଲା ଶିଳ୍ପ ଦ୍ୱାରା କୋଇଲାର ନିରାପଦ ଏବଂ ଦକ୍ଷ ସବୁଜ ଖଣି ନିରନ୍ତର ଭାବରେ ଏକ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ବିଷୟବସ୍ତୁ ହୋଇଆସିଛି। କୋଇଲା ଖଣିରେ ଭୂତଳ ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ PDC ବିଟ୍ସକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଏହି ପତ୍ର PDC ବିଟ୍ସ ଖଣିର ବିଫଳତା ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରେ, ବିଭିନ୍ନ ବିଫଳତା ଫର୍ମ ପଛରେ ଥିବା ପ୍ରାଥମିକ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ପଷ୍ଟ କରେ। ଏହା ବିଭିନ୍ନ କାର୍ଯ୍ୟ ପରିସ୍ଥିତି ଏବଂ ଭୂତାତ୍ତ୍ୱିକ ଗଠନ ଅଧୀନରେ ବିଟ୍ସ ପାଇଁ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଚୟନ ରଣନୀତି ପ୍ରସ୍ତାବ କରେ, ଯେତେବେଳେ ସେମାନଙ୍କର ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ସତର୍କତାଗୁଡ଼ିକୁ ସଂକ୍ଷେପ କରେ, ଏହା ଦ୍ଵାରା ଖଣି PDC ବିଟ୍ସର ଉନ୍ନତ ଚୟନ ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ଏକ ସନ୍ଦର୍ଭ ପ୍ରଦାନ କରେ। ଖଣି PDC ବିଟ୍ସର ବିଚାରପୂର୍ଣ୍ଣ ଚୟନ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାର ସେମାନଙ୍କର ପ୍ରଭାବକୁ ସର୍ବାଧିକ କରିପାରିବ, ସମ୍ବଳ ଅପଚୟକୁ କମ କରିପାରିବ, ଏବଂ କୋଇଲା ଖଣିରେ ସୁରକ୍ଷା, ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ପରିବେଶ ଅନୁକୂଳ ଅଭ୍ୟାସକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ।