ගල් අඟුරු කැණීම සඳහා PDC බිටු ප්‍රශස්ත ලෙස තෝරා ගැනීම

ගල් අඟුරු නිෂ්පාදනයේ ආරක්ෂාව සහ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කිරීම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරන ගල් අඟුරු පතල්වල ගෑස් පාලනය, ජල හානි වැළැක්වීම සහ භූ විද්‍යාත්මක ගවේෂණය සඳහා ළිං ඉදිකිරීම බහුලව භාවිතා වන තාක්ෂණික ක්‍රමයකි. චීනයේ, ගල් අඟුරු පතල්වල වාර්ෂිකව මීටර් මිලියන ගණනක විදුම් සිදුරු නිර්මාණය වේ. ඉදිකිරීම් ක්‍රියාවලියට ළිං, ළිං පයිප්ප සහ ළිං බිටු වැනි විදුම් උපකරණවල සහාය අවශ්‍ය වේ. ඒවා අතර, ළිං සෘජුවම සිදුරු සෑදීම සහ පාෂාණ කැඩීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය මෙවලම් වේ.

පොලි ස්ඵටිකරූපී දියමන්ති සංයුක්ත පත්‍රය (PDC) එහි ඇති සුවිශේෂී ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ ප්‍රශංසනීය බලපෑම් තද බව හේතුවෙන් පතල් කැණීම් සරඹ බිටු වල බහුලව භාවිතා වේ.PDC බිටුමධ්‍යම-දෘඩ සහ පහත් පාෂාණ සැකැස්මේ භාවිතා කරන විට දිගු කැණීම් ආයු කාලයක් සහ ඉහළ විනිවිද යාමේ කාර්යක්ෂමතාවයක් පෙන්නුම් කරයි, එමඟින් ගල් අඟුරු පතල් කැණීමේ මෙහෙයුම් වලදී සැලකිය යුතු ආර්ථික ප්‍රතිලාභ ලබා දෙයි. තෙල් කැණීම හා සසඳන විට, ගල් අඟුරු කැණීම් පිරිවැය-ඵලදායී, කාල-කාර්යක්ෂම සහ ඝන ලෙස නිර්මාණය කර ඇති තාක්ෂණික ගුණාංග ඇත. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, PDC බිටු සඳහා සමස්ත අවශ්‍යතා අධික ලෙස ඉල්ලුමක් නොමැත.

පතල් කර්මාන්තයේ වත්මන් අභියෝගPDC බිටුඇතුළත් වන්නේ: ① කැණීම් PDC බිටු සඳහා ඇතුළත් වීමේ සීමාව සාපේක්ෂව අඩු වන අතර, බොහෝ නිෂ්පාදකයින් විවිධ මට්ටමේ ගුණාත්මක භාවයක් ලබා දෙයි. ②ගල් අඟුරු පතල්වල භූගත කැණීම්වල භාවිතයන් සහ අවශ්‍යතා පැහැදිලි විෂමතා පෙන්නුම් කරන අතර, කැණීම් PDC බිටු වර්ගීකරණය සංකීර්ණ හා විවිධාකාර වේ. තවද, පසුකාලීන උපයෝගීතා ක්‍රියාවලියේදී ක්‍රමානුකූල සහ තාර්කික තේරීම් පිරිවිතරයන් නොමැතිකම පවතී. ③ගල් අඟුරු පතල්වල සංකීර්ණ දෘඩ ස්ථරවල වැඩිවන ව්‍යාප්තියත් සමඟ, සාම්ප්‍රදායික කැණීම් PDC බිටු කාර්යක්ෂම ස්ථානීය කැණීම් සඳහා ඉදිකිරීම් අවශ්‍යතා සපුරාලීමට අපොහොසත් වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මන්දගාමී ප්‍රගතියක් හෝ සම්පූර්ණ දර්ශන නොමැතිකම පවා ඇති වේ. ④ගල් අඟුරු පතලේ ඇති අභියෝගාත්මක ඉදිකිරීම් තත්වයන් හේතුවෙන්, ඉදිකිරීම් කාර්ය මණ්ඩලය විසින් කැණීම් ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස පිළිපැදීම සමහර විට දුෂ්කර විය හැකිය.

පතල් කැණීමේ මෙහෙයුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහාPDC බිටු, මෙම පත්‍රිකාව ප්‍රාථමික අසාර්ථකත්ව ක්‍රම පිළිබඳ පුළුල් විශ්ලේෂණයක් සපයන අතර එක් එක් ආකාරයේ අසාර්ථකත්වයට මූලික හේතු විමර්ශනය කරයි. අතිරේකව, මෙම බිටු විචක්ෂණශීලීව තෝරා ගැනීම සහ ප්‍රවේශමෙන් භාවිතා කිරීම සඳහා ප්‍රායෝගික නිර්දේශ යෝජනා කෙරේ.

1. පතල් කැණීමේදී PDC බිට් අසාර්ථක වීමේ ස්වරූපය සහ හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

වර්තමානයේ, කැණීම් PDC බිටු වල සංරචක ප්‍රධාන වශයෙන් බිට් ශරීරය, PDC කටර්, මාපක මිශ්‍ර ලෝහ සහ රූපය 1 හි දැක්වෙන අනෙකුත් කොටස් වලින් සමන්විත වේ. PDC කටර් සහ මාපක මිශ්‍ර ලෝහ ඒවායේ ආරක්ෂිත ඇමිණුම සහතික කිරීම සඳහා බිට් ශරීරය මතට බ්‍රේස් කර ඇත. නිතිපතා කැණීම් මෙහෙයුම් වලදී, සරඹ දණ්ඩ එය සරඹ බිට් සමඟ සම්බන්ධ වන සිදුරේ පතුලට ව්‍යවර්ථය සහ පෝෂක පීඩනය සම්ප්‍රේෂණය කරයි. පාෂාණ කැපීමේ ක්‍රියාවලිය සිදු කරනු ලබන්නේ සරඹ බිට් මත PDC කටර් භාවිතා කිරීමෙනි. මීට අමතරව, මිනුම් මිශ්‍ර ලෝහ බිට් ශරීරයේ පරිධියේ අඛණ්ඩතාව ආරක්ෂා කිරීමෙන් අධික ඇඳීම් වලින් ආරක්ෂා වේ. කෙසේ වෙතත්, PDC බිට් එකක් සමඟ පාෂාණ කැපීමේදී සිදුරු පතුලේ කටර් මත යොදන සංකීර්ණ බලවේග, ගොඩනැගීමේ ලක්ෂණවල වෙනස්කම්, ඉදිකිරීම් ශිල්පීය ක්‍රම සහ උපකරණ තෝරා ගැනීම, ඉදිකිරීම් ක්‍රියාකාරකම්වල නියැලී සිටින පුද්ගලයින්ගේ මෙහෙයුම් ප්‍රවීණතාවය සහ බිට් සඳහා තත්ත්ව පාලන පියවර වැනි විවිධ සාධක යෙදුම් කාර්යක්ෂමතාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය, එය මෙම බිට් සඳහා විවිධ ආකාරයේ අසාර්ථකත්වයන්ට හේතු වේ. ගල් අඟුරු පතල් කැණීම් ස්ථානවල සිදු කරන ලද විමර්ශනයක් හරහා, අපි විවිධ අසාර්ථක ක්‍රම සහ සම්බන්ධ ප්‍රාථමික හේතු සාරාංශ කර විශ්ලේෂණය කර ඇත්තෙමු.PDC බිටු.

1.1 PDC කටර් අසමත් වීම සිදුවන්නේ PDC ඉහළ උෂ්ණත්ව හා අධි පීඩන තත්ත්වයන් යටතේ සින්ටර් කළ විටය. සංයුක්ත පත්‍රය ප්‍රධාන සංරචක දෙකකින් සමන්විත වේ: දියමන්ති තට්ටුවක් සහ කාබයිඩ් අනුකෘතියක්, රූපය 2 හි දක්වා ඇති පරිදි.

PDC කටර් වල ප්‍රාථමික අසාර්ථකත්ව ක්‍රම අතරට සාමාන්‍ය ගෙවී යාම, පිහි ගැලවී යාම, තල කඩා වැටීම සහ දිරාපත් වීම ඇතුළත් වේ.

(1) නිතිපතා ගෙවී යාම සහ ඉරීම

සාමාන්‍ය ගෙවී යාමේ සංසිද්ධිය යනු පාෂාණ කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී PDC කටර් වල සිදුවන සාමාන්‍ය හානියක් වන අතර, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සංලක්ෂිත වන්නේ ඇඹරුම් මතුපිට ඉරිතැලීමක පැහැදිලි සලකුණු නොමැතිව, දියමන්ති ස්ථරයේ සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතියේ සැලකිය යුතු සාර්ව ඇඹරුම් අලාභයක් මගිනි.

(2) චිප් බිංදුව

චිප් වැටීමේ සංසිද්ධිය සිදුවන්නේ PDC කටර් බිට් ශරීරයෙන් වෙන් වූ විට වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස බිට් අසාර්ථක වේ. වඩාත්ම කැපී පෙනෙන ලක්ෂණය වන්නේ බිට් ශරීරයෙන් PDC කටර් සම්පූර්ණයෙන්ම වෙන් කිරීමයි, බිට් ශරීරය සහ PDC කටර් අතර වෑල්ඩින් සිදු වන වළේ මිශ්‍ර ලෝහ අපද්‍රව්‍ය හමු නොවීමයි.

වැටෙන පටලයේ අඩුවීමට දායක වන ප්‍රධාන සාධක:

① සිදුරේ පතුලේ ඇති ඉහළ උෂ්ණත්වය වියළි විදුම් ඉදිකිරීම් තාක්ෂණයේ හෝ විදුම් ක්‍රියාවලියේදී ජල ප්ලග් සෑදීමේ අභියෝගවලට තුඩු දෙන අතර, අධිවේගී භ්‍රමණ පාෂාණ කැපීමේදී සරඹයේ PDC කටර් කාලෝචිත ලෙස සිසිල් කිරීමට ද බාධා කරයි. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, සිදුරු පතුලේ උෂ්ණත්වයේ සැලකිය යුතු ඉහළ යාමක් ඇති අතර, එය පෑස්සුම්වල තීරණාත්මක උෂ්ණත්වය ඉක්මවා යා හැකි අතර එමඟින් පෑස්සුම් දියවීම සහ පසුව PDC කටර් වෙන්වීම සිදු වේ.

② සරඹ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම ප්‍රමාණවත් තරම් දැඩි නොවේ. වෙල්ඩින් ක්‍රියා පටිපාටියේදී, වෑල්ඩින් කිරීමට පෙර නිසි පිරිසිදු කිරීමක් නොමැතිකම, දෝෂ සහිත වෑල්ඩින් හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන පිටාර වායු කළමනාකරණය, සහ අසාධාරණ තාප සංරක්ෂණ උෂ්ණත්වය හෝ වෑල්ඩින් කිරීමෙන් පසු ප්‍රමාණවත් කාලයක් නොමැති වීම, මේ සියල්ල බිට් වෙන්වීමට හේතු විය හැක. සම්පූර්ණ හා ඝන වෑල්ඩින් සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය (විශේෂයෙන් PDC කටර් වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය) දැඩි ලෙස නියාමනය කිරීමට නිෂ්පාදකයින්ගෙන් ඉල්ලා සිටීමට අමතරව, හැකි සෑම විටම ජල විදුම් තෝරා ගැනීමෙන් සහ වියළි විදුම් ඉදිකිරීම් වළක්වා ගැනීමෙන් විදුම් ඉදිකිරීම් ක්‍රියා පටිපාටිය පැහැදිලි කිරීම ද අවශ්‍ය වේ. ගැඹුරු සිදුරු විදීම සඳහා, දණ්ඩ විදුම් එකතු කිරීමට පෙර ජලය නැවත පැමිණෙන බව සහතික කළ යුතුය. ඊට අමතරව, සිදුරේ පතුලට සරඹය ඇතුළු කිරීමට පෙර සෑම අවස්ථාවකම, අවහිර වීම වැළැක්වීම සඳහා කිසියම් බාධාවක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

(3) තල කැඩීම

PDC කටර් වල දියමන්ති ස්ථරයේ අස්ථි බිඳීම,PDC බිටුමෙම අසාර්ථක මාදිලියේ ලාක්ෂණික ලක්ෂණයක් වන්නේ දියමන්ති ස්ථරයේ ස්ථානීය බිඳීමයි, සමහර අවස්ථාවලදී කාබයිඩ් අනුකෘතිය සමඟ එකවර කැඩී යාම සිදුවේ.

PDC බිට් කැඩීමට ප්‍රධාන හේතු:

① PDC කපනයෙහි ආවේණික ලක්ෂණ මත පදනම්ව තෝරාගත් කපනය අඩු බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් පෙන්නුම් කරයි. ටංස්ටන් කාබයිඩ් (WC) සහ දියමන්ති ක්ෂුද්‍ර කුඩු වල ඒකාබද්ධ ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර, පාෂාණ ඛණ්ඩනය වීමේ ආතතිය යටතේ එය අසාර්ථක වීමට ඉඩ ඇත;

② ඉදිකිරීම් ක්‍රියාවලියට අදාළ සාධකවලින් පෙන්නුම් කරන්නේ ඉදිකිරීම් ස්ථානයේ පීඩනය අධික ලෙස ඉහළ බවයි. PDC කටර් මඟින් බිට් එක මත යොදන පීඩනය කපනයෙහි පීඩන සීමාව සැලකිය යුතු ලෙස ඉක්මවා යන අතර එමඟින් දියමන්ති ස්ථරය ඉරිතලා කැපුම් දාරය බිඳ වැටේ.

③ සංකීර්ණ සංයුතිවලට අදාළ සාධකවලින් පෙනී යන්නේ දෘඩ, කැඩුණු සංයුති තැනීමේදී, PDC කටර් මත ඇති වන බලපෑම් බර ඒවායේ බලපෑම් දෘඩතාව ඉක්මවා යන බවයි, එමඟින් කැපුම් දාරය කඩා වැටීමට හේතු විය හැක.

④ බිටු කැපුම් කෝණයේ සැලසුම ප්‍රමාණවත් නොවේ, මන්ද එය දැඩි සැකැස්මක් සඳහා විශාල කැපුම් කෝණයක් අවශ්‍ය වේ යන මූලධර්මයට අනුගත නොවන බැවිනි. දෘඩ සැකැස්මක් තැනීමේදී, කුඩා කැපුම් කෝණයක් PDC කපනය මත අධික බලයක් ඇති කළ හැකි අතර, අවසානයේ කැපුම් දාරය බිඳ වැටීමට හේතු වේ.

⑤ භූගත මාර්ගවල ආධාරක බෝල්ට් සහ නැංගුරම් කේබල් සැකසීම මෙම මූලද්‍රව්‍යවලට මුහුණ දීමෙන් සරඹ බිට් එක කඩා වැටීමට බෙහෙවින් ඉඩ ඇති බව අනෙකුත් සාධකවලින් පෙන්නුම් කෙරේ. බිට් අසමත් වීම වැළැක්වීම සඳහා, විදුම් උපදෙස් අත්පොතෙහි දක්වා ඇති ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පිළිපැදීම පමණක් නොව, සැකසුම් තත්වයන් මත පදනම්ව සරඹය සැලසුම් කිරීම සහ තෝරා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. විශේෂයෙන්, දෘඩ සැකසුම් වලට විදින විට, බිට් එකේ කැපුම් කෝණය සුදුසු පරිදි වැඩි කිරීම, එහි ආක්‍රමණශීලී බව අඩු කිරීම සහ බිට් සඳහා ආරක්ෂාව වැඩි කිරීම සුදුසුය. මීට අමතරව, දැඩි කැඩුණු සැකසුම් හරහා විදින විට හෝ බලපෑම් දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කපනයෙහි දියමන්ති ස්ථරයේ බාහිර හැඩය වෙනස් කිරීමේදී ඉහළ බලපෑම් දෘඪතාවක් සහිත PDC කටර් තෝරා ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ; උදාහරණයක් ලෙස, වක්‍ර PDC කටර් සාමාන්‍යයෙන් පැතලි වර්ගවලට වඩා හොඳ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් පෙන්නුම් කරයි. තවද, බෝල්ට් සහ නැංගුරම් කේබල් වලට විදීම වැළැක්වීම සඳහා ඉදිකිරීම් අතරතුර සිදුරුවල සාධාරණ පිරිසැලසුමක් ක්‍රියාත්මක කළ යුතුය.

(4) විරූපණය

රූප සටහන 3 හි දක්වා ඇති පරිදි, පීඩීසී සංයුක්ත තහඩු වල සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතියෙන් දියමන්ති තට්ටුව වෙන් කිරීම ඩිලමිනේෂන් යන්නෙන් අදහස් කෙරේ.

PDC කටර් වල දියමන්ති ස්ථරයේ දිරාපත් වීමට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ දියමන්ති ස්ථරය සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතිය අතර පවතින සැලකිය යුතු අවශේෂ ආතතිය සහ ඒවායේ තාප ප්‍රසාරණ සංගුණකවල සැලකිය යුතු වෙනසක් ය. පාෂාණ කැපීමේදී, දියමන්ති ස්ථරය සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතිය ඝර්ෂණ තාපය සහ සේදීමේ තරල වලින් සිසිලනය මගින් ජනනය වන තාප ආතතීන් හේතුවෙන් අසමමුහුර්ත හැකිලීමක් අත්විඳියි. ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇතිවන බලපෑම් භාරය සහ අවශේෂ ආතතිය කාබයිඩ් අනුකෘතියෙන් දියමන්ති ස්ථරය පීල් කිරීමට හේතු වන අතර අවසානයේ සරඹ බිට් අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. දිරාපත් වීම අවම කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදනය අතරතුර මෙම සංරචක දෙක අතර අවශේෂ ආතතියට විසඳුම් ලබා දෙන සුදුසු බන්ධන ද්‍රව්‍ය සහ සැකසුම් තාක්ෂණයන් තෝරා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. මීට අමතරව, අනුකෘතිය සඳහා නව අතුරු මුහුණත් හැඩයක් නිර්මාණය කිරීමෙන් දියමන්ති ස්ථරය සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතිය අතර බන්ධන ගුණාංග වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

1.2 සරඹ බඳ අසාර්ථක වීම ප්‍රධාන වශයෙන් සංලක්ෂිත වන්නේ රූප සටහන 4 හි දක්වා ඇති පරිදි, සරඹ බඳෙහි තල අස්ථි බිඳීම් මගිනි.

 

බිට් බොඩියේ තල අස්ථි බිඳීම බොහෝ විට බඳ බිට් එකේ සිදුවන අතර වානේ බඳ බිට් එක කලාතුරකින් සිදු වේ. බිට් බොඩියේ තලය කැඩීමට හේතු පහත පරිදි වේ: ① බිට් බොඩියේ ඔටුන්න කුඩු ලෝහ විද්‍යා ක්‍රියාවලිය මගින් එකවර සින්ටර් කර ඇති බැවින් බිට් බොඩියේ තලයට පහර දීම. සාමාන්‍ය වානේ බඳ බිට් එකට සාපේක්ෂව. බිට් බොඩි බිට් එකට වැඩි ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇත. නමුත් බඳ ද්‍රව්‍යයේ තද බව ඊට අනුරූපව අඩු වන අතර බිට් බොඩි ගලවන විට බිට් බොඩියේ තලය කැඩීම පහසුය; ② බිට් සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ පාලනය දැඩි නොවේ. සින්ටර් කරන ලද බිට් බොඩි ඇතුල්වීම වන අතර ලෝහ කුඩු මිශ්‍ර ලෝහයක් සෑදීමට අසමත් වේ. තල කැඩීම වළක්වා ගැනීම සඳහා. සරඹය ගලවා ගැනීමේදී විලංගුවට සහාය වීම සඳහා පරිශීලකයාට දන්ත ප්ලයර්ස් වැනි මෙවලම් වඩා හොඳින් භාවිතා කිරීමට තිබුණි. තලයට තට්ටු කිරීමෙන් වැළකී සිටීම සඳහා; දෙවනුව. නිෂ්පාදකයින් සින්ටර් කරන ලද ශරීරයේ ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමට පමණක් නොවේ. නමුත් කුඩු ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා වරින් වර ලෝහ කුඩු නිරීක්ෂණය කිරීම.

2. ප්‍රශස්ත නිර්මාණය සහ කැණීම් PDC බිට් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම

2.1 සරඹ බිට් ප්‍රශස්තිකරණ නිර්මාණය

(1) බිට් එකේ අසාර්ථක ස්වරූපය සඳහා, එහි ව්‍යුහය සරඹ සැලසුමෙන් ප්‍රශස්ත කිරීම අවශ්‍ය වේ. PDC බිට් එකේ ප්‍රධාන සැලසුම් පරාමිතීන් අතර කැපුම් කෝණය α. පැති කෝණය β. අසිමුත් කෝණය γ. යනාදිය ඇතුළත් වේ. γ යනු PDC දත්වල දිශානති යොමු රේඛාව සහ බිට් එකේ මැද රේඛාව අතර කෝණයයි. α යනු PDC දතෙහි දිශානති යොමු රේඛාව සහ කපනයෙහි වැඩ කරන තලය අතර කෝණයයි. රූපය 5 හි පෙන්වා ඇති පරිදි. β යනු මධ්‍ය ලක්ෂ්‍යය සහ බිට් එකේ මධ්‍ය රේඛාව සහ කපනයෙහි වැඩ කරන තලය හරහා තලය අතර කෝණයයි. රූපය 6 හි පෙන්වා ඇති පරිදි. මූලික පර්යේෂණ සහ පුළුල් යෙදුම් විශ්ලේෂණයන් පෙන්නුම් කරන්නේ PDC කටර් වල කැපුම් කෝණය සහ පැති කෝණය බිට් එකේ ආයු කාලය සහ කැණීම් කාර්යක්ෂමතාවයට සෘජුවම බලපෑ හැකි බවයි. විවිධ විදුම් ආකෘති අනුව බිට් එකේ සැලසුම ප්‍රශස්ත කිරීම අවශ්‍ය වේ. කැපුම් කෝණ නිර්මාණය විදුම් කාර්යක්ෂමතාවයට බෙහෙවින් බලපානු ඇත. නැතහොත් කිසිදු දර්ශනයක් නොමැත; කැපුම් කෝණය ඉතා කුඩා නම්. PDC කැපුම් දාරය කැඩී යාම සහ වෙනත් සංසිද්ධි වලට ගොදුරු වේ. එබැවින්. පරාමිති යෝජනා ක්‍රමය තෝරාගැනීමේදී, අහඹු නිර්මාණයකට වඩා මධ්‍යස්ථ කැපුම් කෝණයක් සහ පැති කෝණයක් තෝරාගැනීමේදී සරඹ සැලසුම පුළුල් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය.

(2) බිට් එකේ කැපුම් කෝණය ප්‍රශස්ත කිරීමට අමතරව, PDC කටර් ප්‍රශස්ත කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. PDC කටර් වල ගුණාත්මකභාවය කැණීම් PDC බිට් වලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි, මන්ද එය ඒවායේ කැපුම් කාර්ය සාධනය සහ ආයු කාලය සෘජුවම තීරණය කරයි. PDC හි ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමේ තීරණාත්මක සාධකයක් වන්නේ දියමන්ති ස්ථරය සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් අනුකෘතිය අතර බන්ධන අතුරුමුහුණතෙහි අවශේෂ ආතතිය ඉවත් කිරීමයි. පර්යේෂණවලින් පෙනී යන්නේ තල අතුරුමුහුණත් ව්‍යුහයක් සහිත PDC කටර් වල උපරිම ආතතිය මෙම අතුරුමුහුණතේ දෙපසම සංකේන්ද්‍රණය වී ඇති බවත්, උච්ච ආතන්ය සහ කැපුම් ආතතීන් දියමන්ති ස්ථරයේ කෙළවරේ සිදුවන බවත්ය. ආතන්ය ආතතිය පැවතීම PDC හි අසාමාන්‍ය අස්ථි බිඳීම් වලට හේතු විය හැකි අතර, කැපුම් ආතතිය PDC කටර් වල විරූපණය සඳහා ප්‍රධාන හේතුවක් ලෙස සේවය කරයි.

(3) PDC කටර් වල අවශේෂ ආතතිය ඉවත් කිරීමට අමතරව, ද්විතියික ප්‍රතිකාර මගින් ඒවායේ ගුණාත්මකභාවය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැකිය. වර්තමානයේ, ප්‍රාථමික මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රම අතරට දියමන්ති මතුපිට ඇඹරීම, දාර චැම්ෆරින් කිරීම සහ හැඩැති යන්ත්‍රෝපකරණ ඇතුළත් වේ. PDC කටර් තෝරා ගැනීම සැබෑ සේවා කොන්දේසි මත පදනම්ව ප්‍රශස්ත කළ හැකිය.

2.2 සරඹ බිටු සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම

වර්තමානයේ, බොහෝ පතල් ප්‍රදේශ හරහා පහළ සිදුරු විදුම් මෙහෙයුම් සඳහා භාවිතා කරන PDC බිටු ප්‍රධාන වශයෙන් පියාපත් තුනේ අවතල සැලසුමක් දක්වයි. කෙසේ වෙතත්, මෙම බිටු තෝරා ගැනීම බොහෝ විට සීමිත වන අතර වර්ගීකරණයක් නොමැති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විවිධ ස්ථරවල නිශ්චිත අවශ්‍යතා ප්‍රමාණවත් ලෙස සපුරා නොගන්නා එක් ප්‍රමාණයකට ගැලපෙන ප්‍රවේශයක් ඇති වේ. සාම්ප්‍රදායික අවතල බිටු සතුටුදායක කාර්ය සාධනයක් ලබා දීමට අරගල කරන සංකීර්ණ සැකසුම් තත්වයන් යටතේ මෙය විශේෂයෙන් ගැටළු සහගත වන අතර, එමඟින් බිටු ආයු කාලය කෙටි වන අතර විදුම් කාර්යක්ෂමතාව අඩු වේ. එවැනි අකාර්යක්ෂමතාවයන් නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කරනවා පමණක් නොව, ඉදිකිරීම් කාලසටහන් කඩාකප්පල් කිරීමට සහ සැලකිය යුතු ආර්ථික පාඩු ඇති කිරීමට ද හේතු විය හැක. එබැවින්, විවිධ සැකසුම් තත්වයන්ට ගැලපෙන සුදුසු සරඹ බිටු තෝරා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

බිට් බොඩි ද්‍රව්‍ය මත පදනම්ව කැණීම් PDC බිට් ප්‍රධාන වර්ග දෙකකට වර්ග කළ හැකිය: වානේ වර්ගය සහ ටයර් වර්ගය. වානේ වර්ගයේ බිට් බොඩි ප්‍රධාන වශයෙන් යාන්ත්‍රික ක්‍රම හරහා සකසන අතර, සාම්ප්‍රදායික සැකසුම් විදුම් මෙහෙයුම් සඳහා සුදුසු වන හොඳ තද බවක් ලබා දෙයි. ඊට වෙනස්ව, ටයර් වර්ගයේ බිට් බොඩි කුඩු ලෝහ විද්‍යාත්මක ක්‍රියාවලීන් භාවිතයෙන් සින්ටර් කර ඇති අතර, දෘඩ පාෂාණ කැණීම හෝ දිගු විදුම් කාර්යයන් සඳහා වඩාත් සුදුසු ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි. මීට අමතරව, රූපය 7 හි දක්වා ඇති පරිදි අභ්‍යන්තර අවතල, චාප කෙළවර, පැතලි පතුල, සීරීම් සහ අනෙකුත් ව්‍යුහයන් ඇතුළුව සරඹ බිට් විවිධ ව්‍යුහයන්ට වර්ගීකරණය කළ හැකිය. ① අවතල බිට්හි අවතල ව්‍යුහ සැලසුම සාම්ප්‍රදායික සැකසුම් ඉදිකිරීම් අතරතුර සෘජු කිරීමේ බලපෑම් වැඩි දියුණු කරයි; ② චාප බිට්හි විසුරුවා හරින ලද දත් සැකැස්ම මධ්‍යම-දෘඩ ස්ථර සහ ඊට ඉහළින් වැඩ කරන විට ඉහළ දත් ඝනත්වයක් සහ විදුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරයි; ③ පැතලි-පහළ බිට්හි තොල් හැඩය පාහේ පැතලි වන අතර, එය ඇලවීම පහසු කිරීම සඳහා එහි පැති දාර මුවහත් කරයි - මෙම සැලසුම ප්‍රධාන වශයෙන් දිශානුගත විදුම් යෙදුම් සඳහා භාවිතා වේ; ④ සීරීම් කටුව සාමාන්‍යයෙන් කේතුකාකාර ව්‍යුහයකින් සමන්විත වන අතර එය වැඩි ආක්‍රමණශීලී බවක් ලබා දෙන අතර ප්‍රධාන වශයෙන් මෘදු ස්ථර හෝ ගල් අඟුරු මැහුම් ඉදිකිරීම් සඳහා යොදා ගනී.

යොමුව සඳහා වගුව 1 හි ඉදිරිපත් කර ඇති පරිදි, විවිධ ක්‍රියාකාරී සහ ගොඩනැගීමේ තත්වයන් යටතේ PDC බිටු සඳහා තෝරා ගැනීමේ නිර්ණායක සමඟ, වත්මන් කැණීම් PDC බිටු සාරාංශ කර සංවිධානය කර ඇත.

3. පතල් කැණීම් PDC බිට් භාවිතය පිළිබඳ පූර්වාරක්ෂාවන්

සරඹ බිටු ප්‍රවේශමෙන් තෝරා ගැනීමට අමතරව, මෙම මෙවලම් නිසි ලෙස භාවිතා කිරීම ද ඒ හා සමානව වැදගත් වේ. ගල් අඟුරු පතල්වල ඇති අභියෝගාත්මක ඉදිකිරීම් තත්වයන් සැලකිල්ලට ගෙන, කම්කරුවන් බොහෝ විට PDC බිටු මෙහෙයුම් මාර්ගෝපදේශ දැඩි ලෙස පිළිපැදීමට අරගල කරන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නුසුදුසු ලෙස හැසිරවීම හේතුවෙන් බිටු අසාර්ථක වීමේ අවස්ථා නිතර දක්නට ලැබේ. කැණීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමේ උත්සාහයක් ලෙස, සමහර පතල් ප්‍රදේශ මෙහෙයුම් අතරතුර බිටු බර අවිධිමත් ලෙස වැඩි කළ හැකි අතර, එමඟින් අකාලයේ බිටු අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. PDC බිටු නිවැරදිව භාවිතා කිරීමෙන් ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රශස්ත කර නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කළ හැකිය. PDC බිටු භාවිතා කරන විට පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:

(1) PDC බිට් සහ සරඹ මෙවලම අතර ශ්‍රේණිගත කිරීමේ සම්බන්ධතාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, විශාල විෂ්කම්භය සරඹ නළය ඉතා කුඩා විෂ්කම්භය සරඹ නළය සමඟ නොගැලපෙන බවටත්, කුඩා විෂ්කම්භය සරඹ නළය විශාල විෂ්කම්භය සරඹ බිට් සමඟ නොගැලපෙන බවටත් සහතික වන්න.

(2) කැදැල්ල ඉදිකිරීම සඳහා විශේෂිත සිදුරු සරඹයක් හෝ වයස්ගත සරඹ බිට් එකක් භාවිතා කිරීම ප්‍රශස්ත ප්‍රවේශය වන අතර, විදුම් ක්‍රියාවලිය මංතීරු පැති බෝල්ට්, නැංගුරම් කේබල් සහ ඒ හා සමාන බාධක අසලින් යාම වළක්වන බව සහතික කරයි.

(3) කැණීම් කටයුතු සිදු කරන විට, සිදුර තුළ අධික පීඩනය නිසා සිදුවන අනතුරු වැළැක්වීම සඳහා පෝෂක පීඩනය නියාමනය කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

(4) වියළි විදුම් හෝ පීඩන වායු විදුම් වලින් වැළකී, පිරිසිදු ජල විදුම් තාක්ෂණය භාවිතා කරන්න. පීඩන විදුම් මෙහෙයුම් ආරම්භ කිරීමට පෙර, එහි පාදයේ ඇති විය හැකි දහන සිදුවීම් වැළැක්වීම සඳහා සිදුර තුළ නිසි ජල සංසරණය සහතික කරන්න.

(5) බිට් එක ඉවත් කරන විට, PDC කටර් එක තද කිරීමෙන් හෝ ගැටීමෙන් වළකින්න. ඊට අමතරව, බිට් එකේ බඳ තලයට නොවැදීමටද ප්‍රවේශම් වන්න.

4. නිගමනය

ගල් අඟුරු කර්මාන්තය විසින් නිරන්තරයෙන් යෝජනා කරන ලද කේන්ද්‍රීය තේමාවක් වන්නේ ආරක්ෂිත සහ කාර්යක්ෂම හරිත ගල් අඟුරු කැණීම් ය. ගල් අඟුරු පතල්වල භූගත කැණීම් මෙහෙයුම් සඳහා PDC බිටු ඵලදායී ලෙස භාවිතා කිරීම සැලකිය යුතු වැදගත්කමක් දරයි. මෙම පත්‍රිකාව PDC බිටු කැණීමේ අසාර්ථක ක්‍රම විශ්ලේෂණය කරයි, විවිධ අසාර්ථක ආකාර පිටුපස ඇති මූලික හේතු පැහැදිලි කරයි. විවිධ සේවා තත්වයන් සහ භූ විද්‍යාත්මක සැකැස්ම යටතේ බිටු සඳහා ප්‍රශස්ත සැලසුම් සහ තේරීම් උපාය මාර්ග යෝජනා කරන අතරම, ඒවායේ භාවිතය සඳහා පූර්වාරක්ෂාවන් සාරාංශ කරයි, එමඟින් කැණීම් PDC බිටු වැඩිදියුණු කළ තේරීම සහ යෙදීම සඳහා යොමුවක් සපයයි. කැණීම් PDC බිටු විචක්ෂණශීලීව තෝරා ගැනීම සහ නිසි ලෙස භාවිතා කිරීම මඟින් ඒවායේ කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කිරීමට, සම්පත් නාස්තිය අවම කිරීමට සහ ගල් අඟුරු කැණීමේදී ආරක්ෂාව, කාර්යක්ෂමතාව සහ පරිසර හිතකාමී පිළිවෙත් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.