బొగ్గు తవ్వకం కోసం PDC బిట్ల యొక్క సరైన ఎంపిక

బొగ్గు గనులలో గ్యాస్ నియంత్రణ, నీటి నష్ట నివారణ మరియు భౌగోళిక అన్వేషణకు బోర్‌హోల్ నిర్మాణం విస్తృతంగా ఉపయోగించే సాంకేతిక పద్ధతి, ఇది బొగ్గు ఉత్పత్తి యొక్క భద్రత మరియు సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. చైనాలో, బొగ్గు గనులలో ఏటా పదిలక్షల మీటర్ల డ్రిల్లింగ్ రంధ్రాలు సృష్టించబడతాయి. నిర్మాణ ప్రక్రియకు డ్రిల్స్, డ్రిల్ పైపులు మరియు డ్రిల్ బిట్స్ వంటి డ్రిల్లింగ్ పరికరాల మద్దతు అవసరం. వాటిలో, డ్రిల్స్ నేరుగా రంధ్రాలను ఏర్పరచడానికి మరియు రాళ్లను పగలగొట్టడానికి అవసరమైన సాధనాలు.

పాలీ క్రిస్టలైన్ డైమండ్ కాంపోజిట్ షీట్ (PDC) దాని అసాధారణమైన దుస్తులు నిరోధకత మరియు ప్రశంసనీయమైన ప్రభావ దృఢత్వం కారణంగా మైనింగ్ డ్రిల్ బిట్స్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.PDC బిట్స్మీడియం-హార్డ్ మరియు లోయర్ రాతి నిర్మాణాలలో ఉపయోగించినప్పుడు దీర్ఘకాలిక డ్రిల్లింగ్ జీవితకాలం మరియు పెరిగిన చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి, తద్వారా బొగ్గు గని డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలలో గణనీయమైన ఆర్థిక ప్రయోజనాలను అందిస్తాయి. చమురు డ్రిల్లింగ్‌తో పోల్చితే, బొగ్గు మైనింగ్ డ్రిల్లింగ్ ఖర్చు-సమర్థవంతమైన, సమయ-సమర్థవంతమైన మరియు దట్టంగా రూపొందించబడిన సాంకేతిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. తత్ఫలితంగా, PDC బిట్‌ల కోసం మొత్తం అవసరాలు అధికంగా డిమాండ్ చేయబడవు.

మైనింగ్‌లో ప్రస్తుతం ఎదుర్కొంటున్న సవాళ్లుPDC బిట్స్వీటిలో ఇవి ఉన్నాయి: ① మైనింగ్ PDC బిట్‌ల ప్రవేశ పరిమితి సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉంది, అనేక మంది తయారీదారులు వివిధ స్థాయిల నాణ్యతను అందిస్తున్నారు. ②బొగ్గు గనులలో భూగర్భ డ్రిల్లింగ్ యొక్క ఉపయోగాలు మరియు అవసరాలు స్పష్టమైన అసమానతలను ప్రదర్శిస్తాయి, అయితే మైనింగ్ PDC బిట్‌ల వర్గీకరణ సంక్లిష్టంగా మరియు వైవిధ్యంగా ఉంటుంది. ఇంకా, తదుపరి వినియోగ ప్రక్రియలో క్రమబద్ధమైన మరియు హేతుబద్ధమైన ఎంపిక స్పెసిఫికేషన్లు లేకపోవడం ఉంది. ③బొగ్గు గనులలో సంక్లిష్టమైన హార్డ్ స్ట్రాటాల ప్రాబల్యం పెరుగుతున్నందున, సాంప్రదాయ మైనింగ్ PDC బిట్‌లు సమర్థవంతమైన ఆన్-సైట్ డ్రిల్లింగ్ కోసం నిర్మాణ అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమవుతాయి, ఫలితంగా నెమ్మదిగా పురోగతి లేదా ఫుటేజ్ పూర్తిగా లేకపోవడం జరుగుతుంది. ④బొగ్గు గనిలో సవాలుతో కూడిన నిర్మాణ పరిస్థితుల కారణంగా, నిర్మాణ సిబ్బంది డ్రిల్లింగ్ విధానాలను ఖచ్చితంగా పాటించడం కొన్నిసార్లు కష్టంగా ఉంటుంది.

మైనింగ్ యొక్క కార్యాచరణ ప్రభావాన్ని పెంచడానికిPDC బిట్స్, ఈ పత్రం ప్రాథమిక వైఫల్య విధానాల యొక్క సమగ్ర విశ్లేషణను అందిస్తుంది మరియు ప్రతి రకమైన వైఫల్యానికి గల అంతర్లీన కారణాలను పరిశీలిస్తుంది. అదనంగా, ఈ బిట్‌ల యొక్క వివేకవంతమైన ఎంపిక మరియు శ్రద్ధగల వినియోగం కోసం ఆచరణాత్మక సిఫార్సులు ప్రతిపాదించబడ్డాయి.

1. మైనింగ్‌లో PDC బిట్ వైఫల్యం యొక్క రూపం మరియు కారణాల విశ్లేషణ

ప్రస్తుతం, మైనింగ్ PDC బిట్స్ యొక్క భాగాలు ప్రధానంగా బిట్ బాడీ, PDC కట్టర్లు, గేజ్ మిశ్రమలోహాలు మరియు చిత్రం 1లో చూపిన విధంగా ఇతర భాగాలను కలిగి ఉంటాయి. PDC కట్టర్లు మరియు గేజ్ మిశ్రమలోహాలు వాటి సురక్షితమైన అటాచ్‌మెంట్‌ను నిర్ధారించడానికి బిట్ బాడీపై బ్రేజ్ చేయబడతాయి. సాధారణ డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాల సమయంలో, డ్రిల్ రాడ్ టార్క్ మరియు ఫీడ్ ఒత్తిడిని రంధ్రం దిగువకు ప్రసారం చేస్తుంది, అక్కడ అది డ్రిల్ బిట్‌తో నిమగ్నమవుతుంది. రాక్ కటింగ్ ప్రక్రియ డ్రిల్ బిట్‌పై PDC కట్టర్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా సాధించబడుతుంది. అదనంగా, గేజ్ మిశ్రమలోహాలు బిట్ బాడీ యొక్క చుట్టుకొలత సమగ్రతను రక్షించడం ద్వారా అధిక దుస్తులు ధరించకుండా కాపాడతాయి. అయితే, PDC బిట్‌తో రాక్ కటింగ్ సమయంలో రంధ్రం దిగువన కట్టర్‌పై ప్రయోగించే సంక్లిష్ట శక్తులు, నిర్మాణ లక్షణాలలో మార్పులు, నిర్మాణ పద్ధతులు మరియు పరికరాల ఎంపిక, బిట్‌ల కోసం నాణ్యత నియంత్రణ చర్యలతో పాటు నిర్మాణ కార్యకలాపాలలో పాల్గొన్న సిబ్బంది యొక్క కార్యాచరణ నైపుణ్యం వంటి వివిధ అంశాలు అప్లికేషన్ ప్రభావాన్ని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయని గమనించాలి, ఇది ఈ బిట్‌లకు వివిధ రకాల వైఫల్యాలకు దారితీస్తుంది. బొగ్గు గని డ్రిల్లింగ్ సైట్‌లలో నిర్వహించిన దర్యాప్తు ద్వారా, మేము విభిన్న వైఫల్య రీతులు మరియు సంబంధిత ప్రాథమిక కారణాలను సంగ్రహించి విశ్లేషించాము.PDC బిట్స్.

1.1 అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన పరిస్థితులలో PDCని సింటరింగ్ చేసినప్పుడు PDC కట్టర్ వైఫల్యం సంభవిస్తుంది. కాంపోజిట్ షీట్ రెండు ప్రధాన భాగాలను కలిగి ఉంటుంది: చిత్రం 2లో చూపిన విధంగా డైమండ్ పొర మరియు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్.

PDC కట్టర్ల ప్రాథమిక వైఫల్య రీతుల్లో సాధారణ అరిగిపోవడం, పొరలుగా మారడం, బ్లేడ్ కూలిపోవడం మరియు డీలామినేషన్ ఉన్నాయి.

(1) క్రమం తప్పకుండా అరిగిపోవడం

సాధారణ దుస్తులు అనే దృగ్విషయం అనేది రాతి కోత ప్రక్రియలో PDC కట్టర్లలో సంభవించే ఒక రకమైన సాధారణ నష్టం, ఇది ప్రధానంగా కట్టర్ల యొక్క డైమండ్ పొర మరియు సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ రెండింటిలోనూ గణనీయమైన మాక్రోస్కోపిక్ గ్రైండింగ్ నష్టం ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది, గ్రైండింగ్ ఉపరితలంపై పగుళ్లు కనిపించకుండా ఉంటుంది.

(2) చిప్ డ్రాప్

PDC కట్టర్లు బిట్ బాడీ నుండి విడిపోయినప్పుడు చిప్ డ్రాప్ అనే దృగ్విషయం సంభవిస్తుంది, ఫలితంగా బిట్ వైఫల్యం ఏర్పడుతుంది. బిట్ బాడీ నుండి PDC కట్టర్లు పూర్తిగా వేరు చేయబడటం అత్యంత ముఖ్యమైన లక్షణం, బిట్ బాడీ మరియు PDC కట్టర్ల మధ్య వెల్డింగ్ జరిగే పిట్‌లో మిశ్రమం అవశేషాలు కనిపించవు.

పడిపోతున్న ఫిల్మ్ క్షీణతకు దోహదపడే ప్రాథమిక అంశాలు:

① బోర్‌హోల్ దిగువన ఉన్న అధిక ఉష్ణోగ్రత డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో డ్రై డ్రిల్లింగ్ నిర్మాణ సాంకేతికత లేదా వాటర్ ప్లగ్ నిర్మాణంలో సవాళ్లకు దారితీస్తుంది, అదే సమయంలో హై-స్పీడ్ రోటరీ రాక్ కటింగ్ సమయంలో డ్రిల్‌పై PDC కట్టర్‌ల సకాలంలో శీతలీకరణకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది. తత్ఫలితంగా, రంధ్రం దిగువన ఉష్ణోగ్రతలో గణనీయమైన పెరుగుదల ఉంది, ఇది టంకము యొక్క క్లిష్టమైన ఉష్ణోగ్రతను అధిగమించగలదు మరియు టంకము కరిగిపోవడానికి మరియు తరువాత PDC కట్టర్‌ల నిర్లిప్తతకు దారితీస్తుంది.

② డ్రిల్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నియంత్రణ తగినంత కఠినంగా లేదు. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, వెల్డింగ్‌కు ముందు సరైన శుభ్రపరచడం లేకపోవడం, లోపభూయిష్ట వెల్డ్‌లు లేదా సరిపోని ఎగ్జాస్ట్ గ్యాస్ నిర్వహణ, మరియు అసమంజసమైన ఉష్ణ సంరక్షణ ఉష్ణోగ్రత లేదా వెల్డింగ్ తర్వాత తగినంత సమయం లేకపోవడం, ఇవన్నీ బిట్ డిటాచ్‌మెంట్‌కు దారితీయవచ్చు. పూర్తి మరియు ఘన వెల్డ్‌లను నిర్ధారించడానికి ఉత్పత్తి ప్రక్రియను (ముఖ్యంగా PDC కట్టర్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ) ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలని తయారీదారులను డిమాండ్ చేయడమే కాకుండా, సాధ్యమైనప్పుడల్లా నీటి డ్రిల్లింగ్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా మరియు పొడి డ్రిల్లింగ్ నిర్మాణాన్ని నివారించడం ద్వారా డ్రిల్లింగ్ నిర్మాణ విధానాన్ని స్పష్టం చేయడం కూడా అవసరం. లోతైన రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ కోసం, రాడ్ డ్రిల్లింగ్‌ను జోడించే ముందు నీరు తిరిగి వచ్చేలా చూసుకోవాలి. అదనంగా, రంధ్రం దిగువన డ్రిల్‌ను చొప్పించే ముందు ప్రతిసారీ, అడ్డంకిని నివారించడానికి ఏవైనా అడ్డంకులు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడం చాలా అవసరం.

(3) బ్లేడ్ విచ్ఛిన్నం

PDC కట్టర్లలో డైమండ్ పొర పగులు అనేది ఈ క్రింది వాటికి ప్రబలంగా ఉన్న వైఫల్య విధానాన్ని సూచిస్తుంది:PDC బిట్స్ఈ వైఫల్య మోడ్ యొక్క లక్షణం డైమండ్ పొర యొక్క స్థానికీకరించిన చీలిక, కొన్ని సందర్భాల్లో కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్‌తో పాటు ఏకకాలంలో విచ్ఛిన్నం అవుతుంది.

PDC బిట్ విచ్ఛిన్నానికి ప్రధాన కారణాలు:

① PDC కట్టర్ యొక్క స్వాభావిక లక్షణాల ఆధారంగా ఎంచుకున్న కట్టర్ తక్కువ ప్రభావ నిరోధకతను ప్రదర్శిస్తుంది. టంగ్‌స్టన్ కార్బైడ్ (WC) మరియు డైమండ్ మైక్రో-పౌడర్ యొక్క మిశ్రమ బలం సరిపోదు, ఇది రాతి విచ్ఛిన్నం యొక్క ఒత్తిడిలో వైఫల్యానికి గురయ్యే అవకాశం ఉంది;

② నిర్మాణ ప్రక్రియకు సంబంధించిన అంశాలు ఆన్-సైట్ నిర్మాణ పీడనం అధికంగా ఉందని సూచిస్తున్నాయి. పిడిసి కట్టర్ బిట్‌పై కలిగించే ఒత్తిడి కట్టర్ యొక్క పీడన పరిమితిని గణనీయంగా మించిపోయింది, దీని వలన డైమండ్ పొర చిరిగిపోయి కట్టింగ్ ఎడ్జ్ కూలిపోతుంది.

③ సంక్లిష్ట నిర్మాణాలకు సంబంధించిన కారకాలు, కఠినమైన, పగుళ్లు ఉన్న నిర్మాణాల నిర్మాణ సమయంలో, PDC కట్టర్‌లపై ప్రభావ భారం వాటి ప్రభావ దృఢత్వాన్ని మించిపోతుందని సూచిస్తున్నాయి, ఇది కట్టింగ్ ఎడ్జ్ కూలిపోవడానికి దారితీయవచ్చు.

④ బిట్ కటింగ్ కోణం యొక్క రూపకల్పన సరిపోదు, ఎందుకంటే ఇది గట్టి నిర్మాణం కోసం పెద్ద కట్టింగ్ కోణం అవసరం అనే సూత్రానికి కట్టుబడి ఉండదు. గట్టి నిర్మాణాల నిర్మాణంలో, చిన్న కట్టింగ్ కోణం PDC కట్టర్‌పై అధిక బలాన్ని కలిగిస్తుంది, చివరికి కట్టింగ్ ఎడ్జ్ కూలిపోవడానికి దారితీస్తుంది.

⑤ భూగర్భ రహదారులలో సపోర్టింగ్ బోల్ట్‌లు మరియు యాంకర్ కేబుల్‌ల అమరిక ఈ అంశాలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు డ్రిల్ బిట్ కూలిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉందని ఇతర అంశాలు సూచిస్తున్నాయి. బిట్ వైఫల్యాన్ని నివారించడానికి, డ్రిల్లింగ్ ఇన్‌స్ట్రక్షన్ మాన్యువల్‌లో వివరించిన ప్రాసెస్ పారామితులను ఖచ్చితంగా పాటించడమే కాకుండా, ఫార్మేషన్ పరిస్థితుల ఆధారంగా డ్రిల్‌ను రూపొందించడం మరియు ఎంచుకోవడం కూడా చాలా అవసరం. ప్రత్యేకంగా, హార్డ్ ఫార్మేషన్‌లలోకి డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, బిట్ యొక్క కటింగ్ యాంగిల్‌ను తగిన విధంగా పెంచడం, దాని దూకుడును తగ్గించడం మరియు బిట్ కోసం రక్షణను పెంచడం మంచిది. అదనంగా, హార్డ్ ఫ్రాక్చర్డ్ ఫార్మేషన్‌ల ద్వారా డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు లేదా ఇంపాక్ట్ టఫ్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి కట్టర్ డైమండ్ లేయర్ యొక్క బాహ్య ఆకారాన్ని సవరించేటప్పుడు అధిక ఇంపాక్ట్ టఫ్‌నెస్‌తో PDC కట్టర్‌లను ఎంచుకోవడం సిఫార్సు చేయబడింది; ఉదాహరణకు, వక్ర PDC కట్టర్లు సాధారణంగా ఫ్లాట్ రకాల కంటే మెరుగైన ఇంపాక్ట్ రెసిస్టెన్స్‌ను ప్రదర్శిస్తాయి. ఇంకా, బోల్ట్‌లు మరియు యాంకర్ కేబుల్‌లలోకి డ్రిల్లింగ్ చేయకుండా ఉండటానికి నిర్మాణ సమయంలో రంధ్రాల యొక్క సహేతుకమైన లేఅవుట్‌ను అమలు చేయాలి.

(4) డీలామినేషన్

డీలామినేషన్ అంటే చిత్రం 3లో చూపిన విధంగా, PDC కాంపోజిట్ షీట్‌లలోని సిమెంటు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ నుండి డైమండ్ పొర వేరుపడటాన్ని సూచిస్తుంది.

PDC కట్టర్ల డైమండ్ పొరలో డీలామినేషన్‌కు ప్రధాన కారణం డైమండ్ పొర మరియు సిమెంటు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ మధ్య ఉన్న గణనీయమైన అవశేష ఒత్తిడి, వాటి ఉష్ణ విస్తరణ గుణకాలలో గణనీయమైన వ్యత్యాసం. రాతి కోత సమయంలో, వజ్రపు పొర మరియు సిమెంటు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ ఘర్షణ వేడి మరియు వాషింగ్ ద్రవాల నుండి శీతలీకరణ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే ఉష్ణ ఒత్తిళ్ల కారణంగా అసమకాలిక సంకోచాన్ని అనుభవిస్తాయి. ఫలితంగా వచ్చే ఇంపాక్ట్ లోడ్ మరియు అవశేష ఒత్తిడి కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ నుండి డైమండ్ పొరను పీల్ చేయడానికి దారితీస్తుంది, చివరికి డ్రిల్ బిట్ వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. డీలామినేషన్‌ను తగ్గించడానికి, తయారీ సమయంలో ఈ రెండు భాగాల మధ్య అవశేష ఒత్తిడిని పరిష్కరించే తగిన బంధన పదార్థాలు మరియు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీలను ఎంచుకోవడం చాలా అవసరం. అదనంగా, మ్యాట్రిక్స్ కోసం కొత్త ఇంటర్‌ఫేస్ ఆకారాన్ని రూపొందించడం వల్ల డైమండ్ పొర మరియు సిమెంటు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ మధ్య బంధన లక్షణాలను మెరుగుపరచవచ్చు.

1.2 డ్రిల్ బాడీ వైఫల్యం ప్రధానంగా డ్రిల్ బాడీలో బ్లేడ్ పగుళ్ల ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది, ఇది చిత్రం 4లో చూపబడింది.

 

బిట్ బాడీ యొక్క బ్లేడ్ ఫ్రాక్చర్ ఎక్కువగా బాడీ బిట్‌లో సంభవిస్తుంది మరియు స్టీల్ బాడీ బిట్ చాలా అరుదుగా జరుగుతుంది. బిట్ బాడీ యొక్క బ్లేడ్ ఫ్రాక్చర్ కావడానికి కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: ① బిట్ బాడీ యొక్క క్రౌన్ ఒకేసారి పౌడర్ మెటలర్జీ ప్రక్రియ ద్వారా సింటరింగ్ చేయబడినందున బిట్ బాడీని విప్పేటప్పుడు బిట్ బాడీ యొక్క బ్లేడ్‌ను కొట్టడం. సాధారణ స్టీల్ బాడీ బిట్‌తో పోలిస్తే. బిట్ బాడీ బిట్ ఎక్కువ వేర్ రెసిస్టెన్స్ కలిగి ఉంటుంది. కానీ బాడీ మెటీరియల్ యొక్క దృఢత్వం తదనుగుణంగా తగ్గుతుంది మరియు బిట్ బాడీని విప్పేటప్పుడు బిట్ బాడీ యొక్క బ్లేడ్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం; ② బిట్ సింటరింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నియంత్రణ కఠినంగా ఉండదు. మరియు సింటర్డ్ బిట్ బాడీ ఎంట్రైన్‌మెంట్ మరియు మెటల్ పౌడర్ మిశ్రమలోహాన్ని ఏర్పరచడంలో విఫలమవుతుంది. బ్లేడ్ విరిగిపోకుండా ఉండటానికి. డ్రిల్‌ను విప్పేటప్పుడు సంకెళ్లకు సహాయం చేయడానికి వినియోగదారు డెంటల్ ప్లయర్స్ వంటి మెరుగైన సాధనాలను ఉపయోగించాలి. తద్వారా బ్లేడ్‌ను పడగొట్టకుండా ఉండటానికి; రెండవది. తయారీదారులు సింటరింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి. సింటరింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడమే కాదు. కానీ ఆ పౌడర్ ప్రక్రియ అవసరాలను తీరుస్తుందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఎప్పటికప్పుడు మెటల్ పౌడర్‌ను పర్యవేక్షించడం కూడా అవసరం.

2. మైనింగ్ PDC బిట్ యొక్క ఆప్టిమైజ్డ్ డిజైన్ మరియు సహేతుకమైన ఎంపిక

2.1 డ్రిల్ బిట్ యొక్క ఆప్టిమైజేషన్ డిజైన్

(1) బిట్ యొక్క వైఫల్య రూపానికి, డ్రిల్ డిజైన్ నుండి దాని నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడం అవసరం. PDC బిట్ యొక్క ప్రధాన డిజైన్ పారామితులలో కటింగ్ యాంగిల్ α. సైడ్ యాంగిల్ β. అజిముత్ యాంగిల్ γ. మొదలైనవి ఉన్నాయి. γ అనేది PDC దంతాల యొక్క ఓరియంటేషన్ రిఫరెన్స్ లైన్ మరియు బిట్ యొక్క మధ్య రేఖ మధ్య కోణాన్ని సూచిస్తుంది. α అనేది PDC టూత్ యొక్క ఓరియంటేషన్ రిఫరెన్స్ లైన్ మరియు కట్టర్ యొక్క వర్కింగ్ ప్లేన్ మధ్య కోణాన్ని సూచిస్తుంది. చిత్రం 5లో చూపిన విధంగా. β అనేది సెంటర్ పాయింట్ మరియు బిట్ యొక్క సెంటర్ లైన్ మరియు కట్టర్ యొక్క వర్కింగ్ ప్లేన్ ద్వారా ప్లేన్ మధ్య కోణాన్ని సూచిస్తుంది. చిత్రం 6లో చూపిన విధంగా. ప్రాథమిక పరిశోధన మరియు సమగ్ర అప్లికేషన్ విశ్లేషణ PDC కట్టర్ల యొక్క కటింగ్ యాంగిల్ మరియు సైడ్ యాంగిల్ బిట్ యొక్క లైఫ్ మరియు డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయని చూపిస్తుంది. మరియు వివిధ డ్రిల్లింగ్ ఫార్మేషన్ల ప్రకారం బిట్ యొక్క డిజైన్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం అవసరం. కటింగ్ యాంగిల్ డిజైన్ డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యాన్ని బాగా ప్రభావితం చేస్తుంది. లేదా ఫుటేజ్ అస్సలు ఉండదు; కటింగ్ యాంగిల్ చాలా చిన్నగా ఉంటే. PDC కట్టింగ్ ఎడ్జ్ విచ్ఛిన్నం మరియు ఇతర దృగ్విషయాలకు గురవుతుంది. అందువల్ల. యాదృచ్ఛిక డిజైన్ కాకుండా మోడరేట్ కటింగ్ యాంగిల్ మరియు సైడ్ యాంగిల్‌ను ఎంచుకునే పారామీటర్ స్కీమ్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు డ్రిల్ డిజైన్‌ను సమగ్రంగా పరిగణించాలి.

(2) బిట్ యొక్క కటింగ్ యాంగిల్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడంతో పాటు, PDC కట్టర్‌లను ఆప్టిమైజ్ చేయడం కూడా చాలా అవసరం. PDC కట్టర్ల నాణ్యత మైనింగ్ PDC బిట్‌లను గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఎందుకంటే ఇది వాటి కటింగ్ పనితీరు మరియు జీవితకాలాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. PDC నాణ్యతను పెంచడంలో కీలకమైన అంశం డైమండ్ లేయర్ మరియు సిమెంటు కార్బైడ్ మ్యాట్రిక్స్ మధ్య బంధన ఇంటర్‌ఫేస్ వద్ద అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించడం. ప్లానార్ ఇంటర్‌ఫేస్ నిర్మాణంతో PDC కట్టర్‌లలో గరిష్ట ఒత్తిడి ఈ ఇంటర్‌ఫేస్ యొక్క రెండు వైపులా కేంద్రీకృతమై ఉంటుందని, డైమండ్ లేయర్ అంచున పీక్ టెన్సైల్ మరియు షియర్ ఒత్తిళ్లు సంభవిస్తాయని పరిశోధన సూచిస్తుంది. తన్యత ఒత్తిడి ఉండటం PDCలో అసాధారణ పగుళ్లకు దారితీస్తుంది, అయితే షియర్ ఒత్తిడి PDC కట్టర్‌లలో డీలామినేషన్‌కు ప్రాథమిక కారణంగా పనిచేస్తుంది.

(3) PDC కట్టర్లలో అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించడంతో పాటు, ద్వితీయ చికిత్సలు వాటి నాణ్యతను మరింత మెరుగుపరుస్తాయి. ప్రస్తుతం, ప్రాథమిక ఉపరితల చికిత్స పద్ధతుల్లో డైమండ్ ఉపరితల గ్రైండింగ్, అంచు చాంఫరింగ్ మరియు ఆకారపు మ్యాచింగ్ ఉన్నాయి. వాస్తవ పని పరిస్థితుల ఆధారంగా PDC కట్టర్ల ఎంపికను ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.

2.2 డ్రిల్ బిట్ల సహేతుకమైన ఎంపిక

ప్రస్తుతం, చాలా మైనింగ్ ప్రాంతాలలో డౌన్ హోల్ డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలలో ఉపయోగించే PDC బిట్‌లు ప్రధానంగా త్రీ-వింగ్ కాన్కేవ్ డిజైన్‌ను కలిగి ఉంటాయి. అయితే, ఈ బిట్‌ల ఎంపిక తరచుగా పరిమితంగా ఉంటుంది మరియు వర్గీకరణ లేకపోవడం వల్ల, వివిధ స్ట్రాటాల యొక్క నిర్దిష్ట అవసరాలను తగినంతగా పరిష్కరించని ఒకే-పరిమాణానికి సరిపోయే విధానం ఏర్పడుతుంది. సంక్లిష్ట నిర్మాణ పరిస్థితులలో ఇది చాలా సమస్యాత్మకం, ఇక్కడ సాంప్రదాయ కాన్కేవ్ బిట్‌లు సంతృప్తికరమైన పనితీరును అందించడానికి కష్టపడతాయి, దీని వలన బిట్ జీవితకాలం తగ్గిపోతుంది మరియు డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది. ఇటువంటి అసమర్థతలు ఉత్పత్తి ఖర్చులను పెంచడమే కాకుండా నిర్మాణ షెడ్యూల్‌లకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు మరియు గణనీయమైన ఆర్థిక నష్టాలను కూడా కలిగిస్తాయి. అందువల్ల, వివిధ నిర్మాణ పరిస్థితులకు అనుగుణంగా తగిన డ్రిల్ బిట్‌లను ఎంచుకోవడం చాలా అవసరం.

మైనింగ్ PDC బిట్‌లను బిట్ బాడీ మెటీరియల్ ఆధారంగా రెండు ప్రధాన రకాలుగా వర్గీకరించవచ్చు: స్టీల్ రకం మరియు టైర్ రకం. స్టీల్-టైప్ బిట్ బాడీలను ప్రధానంగా యాంత్రిక పద్ధతుల ద్వారా ప్రాసెస్ చేస్తారు, ఇవి సాంప్రదాయ ఫార్మేషన్ డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలకు అనుకూలంగా ఉండేలా మంచి దృఢత్వాన్ని అందిస్తాయి. దీనికి విరుద్ధంగా, టైర్-టైప్ బిట్ బాడీలను పౌడర్ మెటలర్జీ ప్రక్రియలను ఉపయోగించి సింటరింగ్ చేస్తారు, హార్డ్ రాక్ డ్రిల్లింగ్ లేదా విస్తరించిన డ్రిల్లింగ్ పనులకు అనువైన అధిక దుస్తులు నిరోధకతను అందిస్తారు. అదనంగా, డ్రిల్ బిట్‌లను వివిధ నిర్మాణాలుగా వర్గీకరించవచ్చు, వీటిలో అంతర్గత కాన్కేవ్, ఆర్క్ కార్నర్, ఫ్లాట్ బాటమ్, స్క్రాపర్ మరియు ఇతరాలు ఉన్నాయి. ① కాన్కేవ్ బిట్ యొక్క కాన్కేవ్ స్ట్రక్చర్ డిజైన్ సాంప్రదాయ నిర్మాణ నిర్మాణం సమయంలో స్ట్రెయిటెనింగ్ ప్రభావాలను పెంచుతుంది; ②ఆర్క్ బిట్ యొక్క డిస్పర్స్డ్ టూత్ అమరిక మీడియం-హార్డ్ స్ట్రాటా మరియు అంతకంటే ఎక్కువ పని చేస్తున్నప్పుడు అధిక టూత్ డెన్సిటీ మరియు మెరుగైన డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తుంది; ③ఫ్లాట్-బాటమ్ బిట్ యొక్క లిప్ ఆకారం దాదాపు ఫ్లాట్‌గా ఉంటుంది, ఇది స్కేవింగ్‌ను సులభతరం చేయడానికి దాని సైడ్ అంచులను పదునుపెడుతుంది - ఈ డిజైన్ ప్రధానంగా డైరెక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ అప్లికేషన్‌ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది; ④ స్క్రాపర్ బిట్ సాధారణంగా శంఖాకార నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఎక్కువ దూకుడును అందిస్తుంది మరియు ప్రధానంగా మృదువైన పొరలు లేదా బొగ్గు సీమ్ నిర్మాణాలలో ఉపయోగించబడుతుంది.

ప్రస్తుత మైనింగ్ PDC బిట్‌లను వివిధ పని మరియు నిర్మాణ పరిస్థితులలో PDC బిట్‌ల ఎంపిక ప్రమాణాలతో పాటు సంగ్రహించి నిర్వహించబడ్డాయి, సూచన కోసం పట్టిక 1లో సమర్పించబడ్డాయి.

3. మైనింగ్ PDC బిట్ వాడకంపై జాగ్రత్తలు

డ్రిల్ బిట్‌లను జాగ్రత్తగా ఎంచుకోవడంతో పాటు, ఈ సాధనాలను సరిగ్గా ఉపయోగించడం కూడా అంతే కీలకం. బొగ్గు గనులలో సంక్లిష్టమైన నిర్మాణ పరిస్థితుల దృష్ట్యా, కార్మికులు తరచుగా PDC బిట్ కార్యాచరణ మార్గదర్శకాలను ఖచ్చితంగా పాటించడంలో ఇబ్బంది పడుతున్నారు, ఫలితంగా సరికాని నిర్వహణ కారణంగా తరచుగా బిట్ వైఫల్యం సంభవిస్తుంది. డ్రిల్లింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచే ప్రయత్నంలో, కొన్ని మైనింగ్ ప్రాంతాలు కార్యకలాపాల సమయంలో బిట్ బరువును విచక్షణారహితంగా పెంచవచ్చు, ఇది అకాల బిట్ వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. PDC బిట్‌లను సరిగ్గా ఉపయోగించడం వల్ల వాటి పనితీరును ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు. PDC బిట్‌లను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు ఈ క్రింది పరిగణనలకు శ్రద్ధ వహించాలి:

(1) PDC బిట్ మరియు డ్రిల్ టూల్ మధ్య గ్రేడింగ్ సంబంధానికి శ్రద్ధ వహించండి, పెద్ద వ్యాసం కలిగిన డ్రిల్ పైపు చాలా చిన్న వ్యాసం కలిగిన డ్రిల్ పైపుతో సరిపోలకుండా చూసుకోండి మరియు చిన్న వ్యాసం కలిగిన డ్రిల్ పైపు పెద్ద వ్యాసం కలిగిన డ్రిల్ బిట్‌తో సరిపోలకుండా చూసుకోండి.

(2) గూడు నిర్మాణం కోసం ప్రత్యేకమైన హోల్ డ్రిల్ లేదా పాత డ్రిల్ బిట్‌ను ఉపయోగించడం ఉత్తమ విధానం, అదే సమయంలో డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియ లేన్ సైడ్ బోల్ట్‌లు, యాంకర్ కేబుల్స్ మరియు ఇలాంటి అడ్డంకుల సమీపంలో ఉండకుండా చూసుకోవాలి.

(3) డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలను నిర్వహిస్తున్నప్పుడు, బోర్‌హోల్ లోపల అధిక పీడనం వల్ల కలిగే ప్రమాదాలను నివారించడానికి ఫీడ్ ప్రెజర్‌ను నియంత్రించడం చాలా అవసరం.

(4) దయచేసి క్లీన్ వాటర్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నిక్‌ని ఉపయోగించండి, డ్రై డ్రిల్లింగ్ లేదా ప్రెజర్ ఎయిర్ డ్రిల్లింగ్‌కు దూరంగా ఉండండి. ప్రెజర్ డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలను ప్రారంభించే ముందు, రంధ్రం బేస్ వద్ద సంభావ్య దహన సంఘటనలను నివారించడానికి రంధ్రం లోపల సరైన నీటి ప్రసరణను నిర్ధారించుకోండి.

(5) బిట్‌ను తీసివేసేటప్పుడు, PDC కట్టర్‌ను బిగించడం లేదా కొట్టకుండా చూసుకోండి. అదనంగా, బిట్ యొక్క బాడీ బ్లేడ్‌ను తాకకుండా జాగ్రత్త వహించండి.

4. ముగింపు

బొగ్గు పరిశ్రమ సురక్షితమైన మరియు సమర్థవంతమైన గ్రీన్ మైనింగ్‌ను నిరంతరం సమర్థించే కేంద్ర ఇతివృత్తంగా ఉంది. బొగ్గు గనులలో భూగర్భ డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాల కోసం PDC బిట్‌లను సమర్థవంతంగా ఉపయోగించడం గణనీయమైన ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంది. ఈ పత్రం PDC బిట్‌లను మైనింగ్ చేయడంలో వైఫల్య రీతులను విశ్లేషిస్తుంది, వివిధ వైఫల్య రూపాల వెనుక ఉన్న ప్రాథమిక కారణాలను వివరిస్తుంది. ఇది వివిధ పని పరిస్థితులు మరియు భౌగోళిక నిర్మాణాలలో బిట్‌ల కోసం సరైన డిజైన్ మరియు ఎంపిక వ్యూహాలను ప్రతిపాదిస్తుంది, అదే సమయంలో వాటి ఉపయోగం కోసం జాగ్రత్తలను సంగ్రహిస్తుంది, తద్వారా మైనింగ్ PDC బిట్‌ల మెరుగైన ఎంపిక మరియు అనువర్తనానికి సూచనను అందిస్తుంది. మైనింగ్ PDC బిట్‌ల యొక్క వివేకవంతమైన ఎంపిక మరియు సరైన వినియోగం బొగ్గు మైనింగ్‌లో వాటి ప్రభావాన్ని పెంచుతుంది, వనరుల వ్యర్థాలను తగ్గిస్తుంది మరియు భద్రత, సామర్థ్యం మరియు పర్యావరణ అనుకూల పద్ధతులను పెంచుతుంది.